FCC系列补偿镗头及其镗孔工艺

在批量自动镗削加工过程中,由于刀具磨损等因素的存在,极大地影响了被加工孔的尺寸精度及其加工效率.文章介绍了一种具有自主知识产权的精镗刀具自动补偿加工单元-FCC系列补偿镗头,适用于各种批量孔的(半)精密镗削加工,可在加工循环过程中自动对镗削刀具进行微米级的调整,从而提高批量镗孔加工的效率及其尺寸精度.     

加工气缸盖镗床的设计

采用专用双轴精镗头拉动镗杆镗削、固定三层导向,利用升降工作台实现工件让刀,利用固定在夹具上盖的定位销定位,主轴定位,一根镗杆加工多层孔等方法,设计卧式单面精镗床,保证同组孔同轴度达φ0.015,两组孔间平行度达0.02,对定位销孔的位置度:±0.015.     

TX-1600G数控镗铣加工中心镗削系统变结构动态特性分析

针对镗削系统振动对加工零件精度影响问题,以TX-1600G数控加工中心镗削系统为研究对象,利用三维建模软件对镗削系统进行实体三维建模,并以镗削主轴进给量和镗滑台位置为参数,离散化镗削系统加工空间,对镗铣系统典型工作位置进行模态仿真,通过对镗削系统典型工作位置模态云图分析,选择动态特性良好的工作空间进行零件加工,提高零件加工精度,并为加工中心的整体分析优化提供参考参数。     

牵引电机抱轴瓦镗瓦工艺及专用镗床设计

拟定牵引电机抱轴瓦镗瓦工艺流程,并详细设计与制定牵引电机抱轴瓦镗瓦工序内容.设计开发了镗削抱轴轴瓦加工的专用机床,采用顶针作为镗削电机抱轴轴瓦的主要定位夹紧装置,导向自定位装置用来提高单刃镗刀的轴向刚度和定位精度,选取合适的动力头、液压滑台和直线导轨来完成镗削的进给运动.     

镗削中镗刀最佳安装角度的确定方法

本文从研究镗床主轴回转误差运动出发,推导出镗削加工中镗刀安装角与镗削截面廓形的定量关系,从而可以优选安装角,以获得最佳的加工效果。这一做法的实质是:镗刀安装角的改变,使镗削中的动态切削力矢量相对主轴(主轴误差运动矢量)的方位变化,在最佳方位时将产生良好的镗削加工效果。实际应用中可以通过主轴回转误差的测量和评定来实现最佳安装角的选择。     

超声波镗削复合振型变幅杆的设计与分析

超声振动加工在难加工材料方面的应用越来越广,而在镗削中应用的不多。大量的实验证明复合振动加工效果优于普通振动加工效果,而如何在超声镗削加工中实现"复合"是一个棘手的问题。针对复合超声镗削,设计一种实现纵扭复合振动的变幅杆。阐述振型转换原理,进行结构计算,借助有限元软件ANSYS分析结构各项参数对性能的影响并总结规律,为复合超声镗削变幅杆的设计和优化提供了参考。     

基于静电冷却系统的干式镗削加工分析

静电冷却干式切削技术具有资源易取、成本低廉、低能环保等优势,在某些切削领域正逐渐代替切削液的使用。以镗削加工为例,设计搭建出静电冷却干式切削加工实验平台。经过一系列的加工对比实验及DEFORM有限元工艺分析,得到镗削加工过程中切削力、切削温度、刀具磨损等相关数据。结果表明:在镗削过程中与纯干式切削相比采用静电冷却技术可显著降低切削力及切削温度,提高刀具使用寿命,并且基本达到了湿式镗削加工的标准;在镗削加工中采用静电冷却干式切削的新型工艺可以替代切削液的使用而投入到实际加工生产中。     

活塞异形销孔镗削系统的研究

由于传统的活塞销孔加工方式已经不能满足异形销孔的加工,提出了活塞异形销孔镗削系统,分析了异形销孔加工成型原理,根据该原理,研究并开发了高速旋转微量进给机构。研究表明:该活塞异形销孔镗削系统解决了活塞销孔复杂型线精密镗削的难题,实现了变形体在发生形变过程中重心在径向不移动,确保了在高速旋转镗削活塞销孔过程中镗削系统的动平衡,使用该系统加工的活塞销孔的粗糙度、外观以及微观形状得到了大幅提升。     

关于细长镗杆的改进实践

我厂自行设计制造的三台钢件深孔组合镗床,在使用中因镗杆刚性差,加工出来的零件精度达不到要求。后来经过反复试验,改进了镗杆,终于使镗孔质量达到并超过了设计要求。 下面介绍一个细长镗杆改进前后的情况: 图1为被加工零件工序图,孔φ58_( 0.20)~( 0.25)为本工序要加工的孔,全长282毫米,表面光洁度5。图2为原设计镗杆,在加工镗杆时,因受设备限制,没有按图纸要求调质处理。结果,在使用中出现镗杆颤动,镗削出来的孔表面的刀纹呈波浪状,光洁度3。同时合金刀头易     

镗削与铰削箱体件定位销孔的分析比较

本文分析了箱体定位销孔加工中常用的钻—扩—铰工艺存在的问题,与镗削加工进行了分析对比,认为位置精度要求在±0.03～±0.05mm范围内时,用镗削加工比铰削可靠。     

双导向镗杆回转误差自动补偿技术(五)——镗削加工同轴多层孔的同轴度误差在线反馈补偿控制

本文简述了数据采集与补偿控制系统、数据处理系统及补偿控制切削试验效果。结果表明,采用该项误差补偿控制技术镗削加工同轴多层孔,同轴度误差<φ0.01mm,表面粗糙度Ra<1.25μm。图1幅。     

一种新型的加工锥孔的装置

１　前言锥孔通常可在普通车床、仿形车床、数控车床上加工。如果在一个零部件上有不同锥度的孔，用上述万能设备加工，则生产率低，质量不稳定。我厂新研制的镗锥孔工艺装置安装在组合机床上，加工不同锥度的孔，取得了很好的效果。２　结构与原理该结构（图１）是由大镗杆２、推杆３、导向定位键４、销轴５、导向套６和小镗杆７等主要零部件组成，安装在相应规格的镗削头或专用多轴镗削头的主轴１上。镗削头按表１中的型号配置。小镗杆７装配在按技术要求加工成斜度的大镗杆２内，由导向套６保证小镗杆７的轴向运动精度和润滑，导向定位键…     

组合机床常用加工方法及切削用量选择 （二）

(1)单轴镗削头(几个镗削头安装在同一动力滑台上):被加工孔的坐标位置精度可达到±0.025mm;孔轴线在300mm长度上的平行度0.03mm。(2)多轴镗削头(即刚性主轴的多轴箱):被加工孔的坐标位置精度,在主轴悬伸短(250mm)、刚性好的情况下,可达到±0.05mm,一般为±0.07mm。孔轴线在300mm长度上的平行度0.10mm。(3)用一根镗杆镗削几层同心孔系时,孔的同轴度可以保证在0.015～0.02mm范围内。若分别由两根镗杆从工件两端加工时,孔的同轴度可以达到0.03～0.05mm。     

UZ1-153气缸体三轴孔卧式单面镗床

一、型式 卧式单面3轴。 二、用途及加工精度 本机床用于粗镗气缸体三轴孔。加工精度要满足凸轮轴孔轴线上镗成φ62~( 0.17)、φ49~( 0.17)和φ45~( 0.17)毫米的三段阶梯孔,惰轮轴孔镗成φ37~( 0.34)毫米,曲轴孔镗成φ90毫米。光洁度均为6,中心距的位置尺寸为自由尺寸。     

薄壁长筒零件深孔镗削工艺与数控组合机床设计

文章对薄壁长筒类零件内孔镗削方法进行了分析,并设计了深孔镗削数控组合机床.同时机床的布局及主轴箱、弹簧夹头、深孔镗刀等关键部件进行了详细介绍.该机床的成功研制,解决了薄壁长筒零件深孔加工的难题,通过更换数控加工程序,更换夹头及刀具,调整液压中心架和导向架的轴向位置,该机床可以实现不同尺寸薄壁长筒类零件的内孔加工,运行效果良好.     

复合超声振动镗削声振系统的研究

超声振动加工在难加工材料方面的应用越来越广,而在镗削中的应用不多。声振系统性能的好坏直接影响到超声加工质量,而实验表明单激励振动仍不能满足不断提高的加工要求。针对超声镗削加工,设计一种实现纵扭复合振动的变幅杆,阐述了振型转换原理,进行了结构计算和运动分析,借助有限元分析软件ANSYS对模型进行模态分析、瞬态动力学分析和谐响应分析,为二维超声镗削声振系统的结构设计和性能优化提供了理论依据。     

液压抽油机油缸镗滚复合加工的研究

针对液压油缸传统加工工艺路线长、珩磨成本高、效率低、污染严重等问题,选择了一系列滚压参数,并将镗削与滚压部分成功地结合在一起,从而保证了油缸的使用性能和使用寿命.通过对液压抽油机油缸镗滚复合加工方法的研究,阐述了液压抽油机油缸表面加工工具的加工原理,介绍了工艺参数选择、滚压力的计算、结构设计等内容.因此,合理选择加工油缸镗滚压的工艺参数,是提高产品质量和工作效率的关键.     

非圆孔的镗削加工

这个问题初听起来似科有占不可想象，因为镗削加工是圆孔加工的主要手段。但对非圆加工，如内六方孔，外六方孔，四方孔，和多边形孔的加工，按传统的工艺手段，需要二次和加工，本文次介绍成形镗削技术，改变传统的工艺方法。     

减振镗杆镗削CFRP制件的试验研究

针对碳纤维增强复合材料(CFRP)制件深孔镗削加工,设计了一种动力减振镗杆,通过镗削试验研究了减振镗杆镗削CFRP内孔时切削力随背吃刀量、切削速度和进给量的变化关系,并分析了切削参数对表面加工质量的影响。试验结果表明:三个方向的切削力均随背吃刀量与进给量的增加而增大,轴向力和径向力随着切削速度的增加而增大,切向力则随着切削速度的增加出现先增大后减小的趋势;加工表面主要缺陷为凹坑和沟痕,凹坑随着切削速度和进给量的增加而减少,沟痕随着进给量的增加而增加。根据试验结果得出了减振镗杆镗削CFRP的较为合理的切削参数。     

镗孔时尺寸的自动测量与镗刀的微调

莫斯科奥尔忠尼启则机床厂,根据第一专业设计局的图纸,制造了加工3ИЛ—130型汽车发动机V型气缸体的1Л97和1Л98型自动线。在自动线上同时镗削大量的孔,这些孔的分布很难用手工进行测量。箱体孔的加工精度为2级和1级,加工光洁度为7～8级。在1Л97型自动线上,在完成机械加工和装配工序的同时,还完成气缸体(图1)曲轴孔φ79.42~(+0.05)和凸轮轴轴套孔φ51_(+0.03)~(+0.07)的精镗。采用卧式双面四轴组合镗床C-4进行镗孔,