特殊钢厂退火工艺研究

为了节能、降耗、提高生产率;以及降低钢材的退火硬度,提高钢材冶金质量。应用电子显微镜、Formaster-Digital全自动相变仪研究了特殊钢相变规律;应用计算机进行了传热、传质计算,研究开发了锻轧材热处理新工艺。试验研究表明,改进热处理工艺对于提高钢材质量,降低退火材硬度有显著效果,可以大幅度地实现节能,提高生产率。     

特殊钢热循环新工艺

应用电子显微镜、Formaster-Digital全自动相变仪研究了特殊钢相变规律；应用计算机进行了传热、传质计算，研究开发了钢坯、钢锭、轧材、锻件的热处理新工艺。试验研究表明改进特殊钢厂热循环工艺可以大幅度地实现节能，提高生产率。改进后的工艺对提高钢材质量，降低退火钢材硬度有显著效果。     

工模具钢退火用C曲线的测定及其应用

为使H13、S7、S5等工模具钢的轧锻材的退火工艺更加科学合理，应用Formastor-Digital全自动相变膨胀仪测定并研究了几种钢退火用TTT图和CCT图，测定了临界点，为科学地制订退火新工艺提供了依据。新工艺改善了退火钢材的质量，实现了节能，提高了生产率。     

节能、高效、优质的热处理工艺

开发研究热处理新工艺,提高我国热处理水平具有重要意义.本文综合阐述了近年来在钢材热处理技术中比较成熟的钢锭退火、锻件去氢退火、锻轧材软化退火等热处理新工艺,这些工艺具有节能、高效、产品优质的良好效益,具有重要应用价值.     

日本汽车配件表面热处理进展

在过去几十年里，日本汽车工业在质量，价格和消费者满意方面都取得了较好的声誉，排在世界前列，表面热处理技术除了在汽车生产率和节能方面起了支撑作用之外，还提高了汽车产品的运行性及可靠性，本文概括了为满足汽车工业及市场需求在节能，保质方面涉及的炉体设计，气氛控制，钢材及淬火剂等热处理技术近几十年的进展。     

T91耐热钢退火优化工艺

通过退火工艺实验,优化了T91钢的热处理工艺.结果表明,试样正火后得到板条马氏体组织,经过不同工艺热处理后,试样高温回火后组织为回火马氏体,碳化物强化作用减小,硬度降低.退火工艺为780℃保温1h后空冷,试样的硬度为23.7 HRC,满足实际生产需要；改进后的退火工艺较原始退火工艺时间缩短,提高了退火炉的利用率.     

冷变形及热处理工艺对0Cr17Ni钢组织和性能的影响

研究了冷变形和热处理对0Cr17Ni钢组织及性能的影响。结果表明：该钢加工硬化能力较弱：变形量大时再结晶温度低，再结晶晶粒细小；随着退火温度的升高，该钢的塑性先增加后降低，抗压强度和硬度先降低后增加；冷加工时，变形50％的该钢最佳退火温度为700～800℃，变形30％的该钢最佳退火温度为750～800℃。     

热处理工艺对小圆棒42CrMo钢组织及硬度的影响

42CrMo钢广泛应用于制造起重机承重轮、机车齿轮、曲轴、连杆等重要零件。小规格热轧态的42CrMo极易出现贝氏体组织,如果热轧后热处理工艺选择不适当,则钢材出现的非平衡组织将会导致经机械加工的零件后续淬火处理时变形严重,而且材料的硬度较高也不利于机械加工。本文对42CrMo小圆棒材经过正火、去应力退火、完全退火和等温退火处理后棒材的组织和硬度进行了研究。结果表明:小圆棒42CrMo在热轧状态下主要组织为贝氏体,经过完全退火及等温退火可获得铁素体和珠光体的平衡组织,得到硬度适中的钢材;经过正火和去应力退火处理后钢材的晶粒变细,但组织仍为贝氏体,其中正火处理后硬度未得到改善。     

热处理节能工艺的探索

本文简要介绍在热处理工艺工作中,在保证产品质量的前提下,对大型焊接结构件消除应力退火探索应用炉外局部加热技术;对铝箔轧辊探索应用提高调质硬度及“一发法”淬火等节能工艺开展试验的情况,取得了提高产品质量,降低生产成木和热处理能耗的效果。     

氮一甲醇合成气氛热处理炉的辅助设施

一、前言在炉内合成的氮—甲醇热处理气氛具有起动快,热处理质量稳定节能、安全、装备简单等优点,适用于不同钢种的光亮淬火、渗碳、碳氮共渗以及钢材退火等热处理操作,完全可以取代以丙烷或甲烷为原料气的吸热式气氛。70年代以来国外应用广泛,我国目前正在大力推广,采用者日见增多。但     

添加铜对含钙铝合金热处理性能的影响

研究了添加铜对含钙铝合金热处理性能影响。结果表明：提高含钙铝合金中铜的质量分数，合金的铸态硬度有所提高：当合金巾铜的质量分数达到一定量时，在合金中有强化相CuAl2生成；当合金中铜与钙质量分数之比达到9：1时，通过热处理可使其硬度得到明显提高．提高比例为38％；继续提高铜的质量分数，热处理后硬度提高的比例稳定在38％。     

退火处理对P91钢管熔焊接头组织结构及性能的影响

采用光学金相显微镜、维氏硬度计等测试方法,研究焊后不同保温时间退火热处理对P91钢熔焊接头显微组织特征及硬度分布的影响。结果表明,经过不同保温时间的退火处理,近焊缝的母材的显微组织由板条马氏体逐渐转变为针状或片状马氏体,随保温时间降低,热影响区的片状马氏体组织逐渐粗大,而焊缝区则随保温时间降低由片状马氏体组织向针状马氏体转变。随着退火保温时间的延长,P91钢熔焊接头硬度起伏趋于平稳,但整体硬度均值有所降低,其中760℃+5.5 h保温退火热处理后,热影响区和焊缝区的硬度比760℃+4.5 h保温退火热处理后略有提高,这可能是由于接头中存在一定的针状马氏体+铁素体组织而引起的。     

热处理对Y2O3掺杂WC-Co硬质合金显微组织及性能的影响

采用固液掺杂法和放电等离子烧结制备了WC-Co-Y₂O₃硬质合金，随后对其进行了不同温度的退火处理。采用光学显微镜、X射线衍射仪(XRD)、扫描电镜(SEM)和维氏硬度计等研究了热处理前后WC-Co-Y₂O₃硬质合金的显微组织和力学性能。结果表明：氧化钇的加入可以细化WC-Co-Y₂O₃合金中的WC晶粒，提高了合金的维氏硬度和断裂韧性；随着退火温度的升高，WC-Co-Y₂O₃合金的维氏硬度逐渐降低，断裂韧性先升高后降低；WC-Co-Y₂O₃合金在500℃退火时拥有最佳的综合性能，维氏硬度为(1377±15) HV30,断裂韧性为(13.0±0.4) MPa·m^1/2。     

20CrMoH钢淬透性带宽对心部硬度的影响

20CrMoH钢是齿轮制造的主要材料之一。齿轮心部硬度偏高超差，对齿轮的工况影响很大，断齿便是其失效现象之一。为此热处理工程技术人员都会从钢材成分，淬透性是否达标及所制定的热处理工艺规范是否适宜等进行分析，但多以牺牲齿轮的某些性能为代价来保证心部硬度满足设计要求，例如采用提高回火温度或降低淬火温度的方法来降低心部硬度。当淬火热处理工艺条件固定时，钢材的淬透性能往往决定零件心部硬度的高低，因此控制零件材盾的淬透性带宽，是一种控制零件心部硬度的有效方法。     

稀土Al-Mg-Si合金导线的热处理与性能研究

采用稀土微合金化和热处理相结合的方法制备出了高强高导电率的铝合金导线,研究了均匀化退火温度和时间、时效温度和时间对合金显微组织、力学性能和导电性能的影响,优化了均匀化退火和时效热处理工艺。结果表明:相对于铸态合金,均匀化退火态合金的硬度降低而导电率提高;随着均匀化退火温度的升高和均匀化退火时间的延长,合金的显微硬度逐渐降低而导电率不断提高,适宜的均匀化退火工艺为570℃/8 h;随着时效温度的提高,导电率达到标准所需的时间缩短,而抗拉强度达到标准的时间先增加而后减小;稀土铝合金导线适宜的时效热处理工艺为190℃/9 h,此时铝合金导线的抗拉强度为242 MPa、导电率为60.2%IACS。     

氮—甲醇气氛热处理工艺优化

通过对现行生产工艺的分析，采用调节氮气和甲醇比例，在稳定或提高零件热处理质量的前提下，对提高生产率和节能进行了探讨。     

DT300钢高温退火组织演变及硬度研究

采用正火空冷+ 660℃退火和正火热送+660℃退火两种不同的热处理工艺对DT300钢进行软化退火研究,以此说明在实际生产中锻件在未冷却到室温的情况下进行退火可能会对锻件的退火组织和硬度造成的影响.结果表明,正火+退火后试样硬度随退火保温时间的延长而下降；热送+退火后在实验时间内得到的金相组织均为高硬度的淬火态马氏体,不能降低硬度改善其加工性能.     

球化退火工艺对60Si2Cr磨球钢组织和性能的影响

采用扫描电镜(SEM)、冲击试验、硬度测试等方法研究了球化退火工艺对60Si2Cr磨球钢组织和性能的影响。结果表明:淬火前球化退火可使60Si2Cr磨球最终热处理后的组织细化、均匀化。球化退火降低了60Si2Cr磨球钢的淬火开裂倾向,提高了其淬火后的冲击性能,但对硬度影响不大。60Si2Cr材质钢球淬火前球化退火可以提高钢球的平均体积硬度和冲击韧性,进而提高钢球的耐磨性能。     

热处理对H13热作模具钢的显微结构和性能的影响

研究预备热处理工艺、回火温度及深冷处理对H13热作模具钢的显微结构和力学性能的影响.结果表明,对成分偏析且锻造不足的H13钢,在常规的热处理条件下,适当提高回火温度(如630℃)可部分消除H13钢的带状组织；对该种钢材热处理前进行扩散退火+球化退火预先热处理,能更有效改善其金相组织,较大幅度提高材料的冲击韧度；深冷处理后,残余奥氏体转变为马氏体,同时碳化物分布更加细小、均匀,可进一步提高H13钢的力学性能.     

热处理对2205-Q345爆炸复合板界面组织和性能的影响

采用不同温度对2205双相不锈钢-Q345低合金钢爆炸复合板进行了退火,并对退火后的显微组织、显微硬度、疲劳寿命等进行了系统分析。结果表明,爆炸复合板结合界面有塑性变形,组织成纤维状;随着热处理温度的不断提高,界面附近的组织逐渐产生回复再结晶,界面显微硬度逐渐降低;复层耐蚀性在高于650℃热处理后明显降低;450℃热处理疲劳性能最佳。