转炉工序负能炼钢剖析

分析了实现转炉工序负能炼钢的可能性与必要性。从降低能源介质的消耗和提高回收二次能源两方面出发,确定了重点在于减少冶炼过程中除尘风机的电耗和增加转炉煤气(LDG)的回收量。通过恢复二次除尘风机调速功能和缩短冶炼周期减少屯能单耗,以及保证OG系统设备正常工作、提高操作水平减少前烧期等方法,转炉工序能耗下降了4.31kg标煤/t钢,终于在1989年实现了负能炼钢的目标。     

提高转炉负能炼钢技术水平

叙述炼钢厂转炉工序实现负能炼钢的关键因素，简介湘钢第二炼钢厂提高转炉炼钢技术水平的措施和实绩．     

马钢95t转炉负能炼钢实践

马钢95 t转炉负能炼钢攻关采取的对策有:杜绝氧超标事件,实现生产炉数全回收;改进回收方式与操作,延长煤气回收时间;降罩到位与差压调控并行,提高煤气回收热值;依靠科学管理,降低一次风机电耗;优化系统参数,有效回收蒸汽等.     

武钢炼钢总厂三分厂转炉负能炼钢实践

简述转炉实现负能炼钢的工艺流程,介绍武钢炼钢总厂三分厂实现转炉负能炼钢的实际情况及其所采取的措施。     

八钢120t转炉负能炼钢实践

论述了宝钢集团八钢公司为实现3座120 t转炉的负能炼钢采取的措施：在转炉煤气回收方面将煤气回收条件中的含氧量标准由〈2%提高到〈0.9%;操作上严格煤气回收的降罩操作制度,并根据转炉装入量及供氧强度的变化,调整转炉煤气回收的时间;对煤气分析仪控制主程序进行优化,以提前该分析仪的开始工作时间;在余热蒸汽回收方面结合余热锅炉水质的变化趋势,控制系统的排污及补水,对新投入的余热锅炉,提前做好新系统的热管及逐步升压工作。并根据八钢公司的现状提出了今后转炉负能炼钢的工作方向。     

石横特钢60t转炉负能炼钢实践

通过分析炼钢工序消耗的能源介质和回收能源组成,相应采取了一系列关键节能技术,实现了吨钢－15．033kg标煤负能炼钢的目标。这些关键技术包括,炉口微差压自动调节和“降罩操作”,煤气成分自动分析检测控制及稳定煤气发生量的音频化渣技术,以提高转炉煤气回收量;湿式变压蓄热器设备及烟道热喷涂技术以增加蒸汽回收;优化氧枪喷头参数设计,降低冶炼氧耗;采用钢包脱硫技术,减少精炼电耗;采用新型砌筑技术,降低煤气消耗等。     

提高转炉负能炼钢技术水平的措施

叙述湘钢炼钢厂转炉工序实现负能炼钢的关键因素，介绍了湘钢第二炼钢厂提高转炉负能炼钢技术水平的措施和实绩。     

转炉负能炼钢综述

介绍了近几年我国重点企业在钢铁工业节能降耗的负能炼钢上取得的成就，实现负能炼钢的具体措施。     

鞍钢转炉工序负能炼钢生产实践

对比分析了国内转炉工序负能炼钢指标,制定了鞍钢股份有限公司炼钢总厂二工区、三工区实现转炉工序负能炼钢的目标。采取了相应的技术措施进行科技攻关,实现了两个工区负能炼钢,促进了转炉生产节能减排。     

要大面积推广转炉负能炼钢

转炉在炼钢过程中，需要消耗大量的能源，同时，炼钢工艺过程中产生的物理显热及CO气体，又能够通过不同的方法加以回收利用。转炉炼钢的能耗主要来自于氧气、电和水为主的动力消耗（大约为35．4kg／煤）。如果对转炉煤气和蒸汽进行回收，回收煤气的可利用热量大于实际能耗，转炉工序也就实现了负能炼钢。     

淮钢80t转炉特钢全工序负能炼钢生产实践

淮钢80 t转炉特钢特钢生产线负能炼钢攻关的主要方法为:加强生产组织和协调保证生产线稳产、高产,节约水、电、气等能源消耗,提高煤气回收数量和利用率,提高蒸气回收和利用率等。     

中国转炉“负能炼钢”技术的发展与展望

以2008年全国大、中型转炉“负能炼钢”对标竞赛的数据为基础,分析总结国内转炉“负能炼钢”的主要成绩,提出实现“负能炼钢”的关键技术,并对今后国内“负能炼钢”技术发展趋势提出具体建议。     

小型转炉负能炼钢的实践

从降低能源介质的消耗和提高回收二次能源入手,诸如转炉煤气实现自产自用,富余煤气并入管网;提高蒸汽利用水平;加快钢包周转;优化氧枪参数;实现转炉污水循环利用等方面,对莱钢转炉工序能源介质的现状进行了分析;论述了降低能源消耗、最大限度循环再利用二次能源、降低生产成本和减少环境污染等情况。     

转炉钢铁料消耗的探索与实践

结合舞钢120 t转炉生产实践,分析认为转炉工序影响钢铁料消耗的主要因素是转炉吹损、烟尘损失、渣中铁损和喷溅损失等。通过优化装入制度及优化转炉操作工艺减少喷溅、降低吹损、少渣冶炼等措施,钢铁料综合消耗由1092.59 kg/t降为1073.83 kg/t。     

石灰质量对炼钢石灰消耗影响分析

依据生产实际数据，针对代表石灰质量的主要指标进行具体计算分析。石灰质量对炼钢用石灰消耗量有显著影响。提高石灰有效CaO含量，降低灼烧减量、硫含量、杂质含量可显著降低氧气顶吹转炉炼钢用石灰消耗量，并可提高钢水质量和冶炼水平，带来可观的经济效益。     

八钢150吨转炉负能炼钢实践

文章论述了八钢公司为实现150t转炉全工序负能炼钢,针对干法除尘的工艺特点,调整了煤气回收参数,CO回收控制参数由45%调整到30%开始回收。对煤气回收终止条件按冶炼钢种进行区分：冶炼品种钢时,按该炉钢供氧量的99%作为终止煤气回收的条件;冶炼普碳钢时,按CO0.5%作为终止煤气回收的条件。优化转炉吹炼阶梯供氧的模型,将氧枪打火成功后的供氧量至正常供氧量的时间由110秒缩减至90秒。在蒸汽回收方面优化EVC喷枪的汽、水配比模型,按除氧器的工作温度设定蒸汽的使用等措施。为降低能源消耗制定了各种能源介质的使用标准,并结合提高生产工艺的操作水平（转炉出钢的成分命中率和温度命中率）和生产调度的指挥控制水平（连铸机备包时间、A类钢包的投用比率）来减少能源的用量。提出了今后采用干法除尘的转炉在负能炼钢方面的工作方向。     

武钢250t转炉负能炼钢实绩剖析

简介了武钢三炼钢厂实现转炉负能炼钢的实际 ,探讨了现代化全连铸炼钢厂负能炼钢的潜能 ,并提出提高转炉负能炼钢的基本措施