唐钢FTSC工艺薄板坯连铸结晶器温度场分析

通过对唐钢FTSC工艺薄板坯连铸结晶器温度场的分析,研究了薄板坯粘结、裂纹等事故状态下结晶器各点的温度变化规律,提出了最佳结晶器温度场状态和弯月面区域最佳温度范围,对如何获得最佳结晶器温度场、减少薄板坯粘结和裂纹漏钢提出了建议。     

唐钢FTSC工艺连铸薄板坯生产技术

简要介绍了唐钢FTSC工艺薄板坯连铸的生产技术情况。指出在薄板坯连铸工艺流程中，钢水中夹杂物含量及连铸机工艺设备情况对薄板坯的质量起决定作用。     

唐钢FTSC工艺薄板坯连铸浸入式水口堵塞的原因分析

主要对唐钢FTSC工艺薄板坯连铸过程中间包浸入式水口堵塞的原因进行了工艺分析，从冶金反应的角度分析了耐火材料对水口堵塞的影响机理，并提出了通过提高钢液纯净度、Ca处理等方法进行中间包浸入式水口堵塞的控制，提出了无碳耐火材料的开发设想。     

唐钢FTSC工艺薄板坯连铸的优化与技术创新

介绍了唐钢在引进建设薄板坯连铸生产线过程中,结合实际实施的工艺优化、技术创新以及取得的效果,显著提高了唐钢超薄热带生产线的生产能力和产品质量.     

唐钢FTSC工艺薄板坯连铸生产实践

唐钢建设的FTSC工艺的薄板坯连铸机与日本三菱提供的热带钢轧机相结合,组成世界最先进的超薄带钢生产线。经过一年多的生产实践,已经基本掌握了薄板坯连铸的技术特点,铸坯产量和质量不断提高。本文简要叙述了唐钢薄板坯连铸机的设备技术和生产工艺的特点,以及人员培训和试生产运行情况。     

唐钢FTSC工艺连铸薄板坯生产技术(续)

简要介绍了唐钢FTSC工艺薄板坯连铸的生产技术情况。指出在薄板坯连铸工艺流程中,钢水中夹杂物含量及连铸机工艺设备情况对薄板坯的质量起决定作用。     

薄板坯连铸的粘结与预防

本文分析了薄板坯粘结的影响因素,指出保护渣性能不合适、结晶器液位波动等是造成粘结的主要原因 ,由此提出相应的预防措施,使连铸的粘结发生率明显减少.     

薄板坯连铸的粘结及预防

根据唐钢现场实际,分析连铸薄板坯粘结的机理和影响因素,并提出相应的预防措施。     

唐钢FTSC薄板坯连铸提高Q345B钢表面质量的措施

针对唐钢FTSC薄板坯连铸浇注Q345B钢过程中存在的表面质量问题,对结晶器、保护渣性能、冷却水参数等方面进行了改进,取得了良好效果。     

薄板坯连铸的粘结及预防(续)

根据唐钢现场实际,分析连铸薄板坯粘结的机理和影响因素,并提出相应的预防措施。     

对薄板连铸坯边部裂纹的探讨

就薄板坯边部裂纹产生的原因进行探讨，并对减少边部裂纹提出了建设性意见。     

我国薄板坯连铸连轧生产的发展与优化

总结了1999-2004年间我国薄板坯连铸连轧生产所取得的成绩和技术、装备的发展;分析了存在的问题及产生原因;提出了努力与优化的目标以及关于制订新流程全面的生产效率与质量综合技术经济评价体系的问题。     

国丰转炉-中薄板坯连铸连轧厂的设计特点

介绍了唐山国丰钢铁有限公司转炉—中薄板坯连铸连轧厂的设计技术特点;阐述了这些特点带来的紧凑、连续、节约、高效和产品尺寸精度高等技术经济优越性;提出了窄带钢生产线技术升级换代的一种较好的参考模式。     

薄板坯连铸连轧改造为无头轧制产线的分析及展望

热轧带钢无头轧制技术诞生于常规热轧宽带钢轧机,之后有一批薄板坯连铸连轧产线采用半无头轧制技术,但由于轧制机理及其他方面的局限性,不能认为是一个理想的工艺产线.近几年国外两套以原有ISP(在线带钢工艺)型式的薄板坯连铸连轧产线为原型进行了无头轧制改造,特别是意大利阿维迪无头轧制产线的构成及特点,揭示了无头轧制技术发展的某些特征.国内薄板坯连铸连轧最多的是CSP产线,以国内某套一代半的CSP机组迁建项目为例,对改造成无头轧制产线进行技术分析,提出改造的设想方案及改造的效果预期.未来热轧带钢无头轧制技术的发展前景取决于在技术性、经济性及适用性方面的竞争力.     

两流方式下薄板坯连铸连轧生产组织方法及仿真

针对薄板坯连铸连轧两流供料方式下生产组织中出现的新问题,提出两种生产计划组织方式,建立模型进行仿真分析.根据仿真分析结果对薄板坯连铸连轧的生产组织方式选择提出建议.     

薄板坯连铸连轧产品质量分析及控制

分析了唐钢UTSP生产线热轧板卷的实物质量,并提出了相应的控制措施,为提高产品实物质量奠定了基础。     

低碳钢薄板坯高速连铸保护渣研究与优化

 针对低碳钢薄板坯高速连铸过程中保护渣液渣层过薄、黏结报警频发、铸坯表面纵裂纹过多等问题,在充分考虑高拉速下低碳钢凝固收缩特性的基础上,确定了保护渣润滑与传热性能的优化方向并开展了工业试验。将保护渣碱度从1.10提高到1.30,Li₂O质量分数从0.57%提高到1.06%,Na₂O质量分数从5.48%提高到8.16%,碳质量分数由7.71%降低到6.72%。对2种保护渣的流变性能和渣膜3层结构进行了深入研究,发现优化后保护渣渣膜中的液渣层比例增加,渣膜润滑系数α增大;同时,渣膜中的结晶层比例也有一定程度的提高,渣膜热阻系数β增大,从而使保护渣的润滑性能和控制传热能力均得到改善。从矿相分析结果看出,保护渣碱度的提高在一定程度上会促进硅灰石的析出,导致渣膜结晶率提高、热阻增大,进而起到控制传热的目的。生产实践表明,在拉速提高后,使用新型保护渣基本避免了黏结和裂纹的产生,生产效率和铸坯质量均得到显著提高。     

提高板坯连铸拉速的技术措施

阐述了国内外高速板坯连铸技术的发展现状,介绍了其所采用的诸如保护渣、结晶器振动、浸入式水口、结晶器液面控制、电磁制动、大容量中问包等技术措施,并对如何提高拉速提出了设想。     

薄板坯连铸工艺因素对结晶器非稳定流场特征参数的影响

利用波高仪和粒子示踪法在1:1的水力学模型中研究了薄板坯连铸工艺参数对结晶器内非稳定流场特征参数的影响.结果表明:流场特征参数随时间变化具有一定的周期性.随着拉坯速度增加,平均射流撞击位置下降,平均回流区中心深度下降,平均波高增加;同时,撞击点、回流区中心深度和波高的变化范围增大,周期减小,结晶器内流动不稳定程度增大.随着水口浸入深度增加,平均射流撞击位置下降,平均回流区中心深度下降,平均波高减小;同时,撞击点、回流区中心深度和波高的变化范围减小,周期增加,流场不稳定程度减小.随着水口出口角度增加,平均射流撞击位置下降,平均回流区中心深度下降,平均波高减小;对于较大的水口出口角,尽管结晶器内流场非稳定流动范围较大,但是流场的运动周期较大,液面波动的非稳定程度却较小.     

薄板坯连铸结晶器铜板热/力行为

基于国内某钢厂CSP漏斗结晶器铜板结构,建立了考虑铜板水槽冷却水流动的薄板坯结晶器铜板三维热/力耦合计算模型,研究分析了典型连铸工艺下结晶器铜板水槽内冷却水的传热特点和铜板温度场与热应力场分布规律,并探讨了冷却水流速及铜板厚度对铜板热/力行为的影响。结果表明,铜板宽面热面与窄面热面最高温度均位于弯月面下约15 mm处,分别达436.5、379.2 ℃。宽面和窄面铜板的最大热应力均位于弯月面下方约25 mm处,分别达876.7、867.8 MPa。宽面铜板的热应力总体比窄面高且分布更为不均匀,螺栓处热面的热应力整体低于其两侧水槽处热面的热应力。增加冷却水流速、减小铜板厚度可减小铜板热面温度与热应力。将螺栓处冷却水缝延长到距结晶器下口30 mm处,可显著改善宽面铜板中下部横向温度分布的均匀性,使其热面横向最大温差减少约19.6 ℃。