基于CAE技术的收纳盒注塑模浇口优化设计

为缩短产品开发周期,降低成本及提高产品质量,CAE技术越来越多地运用在注塑成型的模具设计中。利用Moldflow软件对收纳盒注塑成型中不同浇口位置进行流动模拟分析,预测可能存在的气泡位置和熔接痕的位置,通过比较分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置和数量,以确定最佳参数,可避免在模具上进行试模、修模的繁琐过程,从而为模具设计人员优化模具设计提供依据。     

基于Moldflow浇口位置优化设计

主要阐述了Moldflow Plastics Insight对注塑件浇口位置的优化,以塑料头盔为例．详细说明了Mold—flow的CAE技术对浇口位置优化的一般流程,其分析的结果可有效的简化设计过程,提高设计效率,降低生产成本,具有很强的实用性．     

注塑模填充过程CAE

在用ＣＡＥ技术和Ｉ—ＤＥＡＳ软件，针对储水箱大型薄壁塑料件注塑模的设计，在ＳＵＮ工作站上送行了填充过程的模拟分析，从而提高了模具设计的质量．     

注塑模填充过程CAE

在用ＣＡＥ技术和Ｉ—ＤＥＡＳ软件，针对储水箱大型薄壁塑料件注塑模的设计，在ＳＵＮ工作站上送行了填充过程的模拟分析，从而提高了模具设计的质量．     

注塑模CAE有限元网格划分系统

根据注塑模ＣＡＥ分析的特点，采用Ｄｅｌａｕｎａｙ三角化方法，并引入网格尺寸控制函数，对平面和曲面进行高质量的网格划分，在此基础上开发了功能强大的有限元网格划分系统，实例证明，本系统不仅能完成第尺寸三角多各的划分，而且实现了变尺诂角形网格的划分，可灵活地控制三角形的生成，满足用户的不同需要。     

注射模的优化设计及其CAE分析

采用CAE技术软件中moldflow模块对注塑成型过程进行分析模拟,包括充填、流动、保压、冷却等各个方面,获得了最佳浇口位置、熔接痕位置、困气、流动时间、压力和温度分布的准确信息。直观地预计产品在注塑生产过程中可能出现的问题,并通过分析问题产生的原因和影响因素,优化了注塑工艺参数,这对于提高塑件制品质量、缩短生产周期、提高模具设计水平等都具有重要的指导意义。     

基于华塑CAE技术的注塑模具优化设计

运用华塑CAE技术建立浇注系统和冷却系统,并对产品进行模流分析,预测产品在成型过程中可能出现的缺陷和不足。     

粘弹性本构关系在注塑模CAE中的应用

比较了微分型、积分型粘弹性本构方程的特点,并对二者的等价性进行了证明．对选用的积分型粘弹性本构方程,根据注塑成型的特点进行简化、修正,并推导了其递推公式,便于粘弹性本构关系下有限元计算公式的推导和程序研制,为注塑模ＣＡＥ中塑件残余应力计算和翘曲变形分析提供了理论基础．     

粘弹性本构关系在注塑模CAE中的应用

比较了微分型、积分型粘弹性构方程的特点,并对二者的等价性进行了证明,对选用的积分型粘性本构方程,根据注塑成型的特点进行简化、修正,并推导其递推公式,便于粘弹性本构关系的有限元计算公式的推导和程序研制,为注塑模ＣＡＥ中塑料残余应力计算和翘曲变形分析提供了理论基础。     

注塑模CAD/CAM/CAE的系统集成

描述了以CAD／CAM软件Pro／E及注塑模分析软件为平台，采用系统集成的方式，并运用Pro／E的二次开发工具Pro／TOOLKIT，按并行工程思想，对注塑模CAD／CAM／CAE系统的设计和开发进行的分析和研究．     

框形零件浇口的优化设计

翘曲变形是框形零件在注塑成型生产过程中产生的主要缺陷.翘曲变形不仅影响产品的外观、尺寸,严重时还会影响后续的装配.塑件产生翘曲变形的因素有很多,除了工艺参数的设置、模具的加工制造,还有一个很重要的因素就是模具结构的设计.传统的模具设计主要依靠设计人员的经验,但随着人们对产品的综合要求越来越高以及模具行业本身的竞争日益激烈,仅依靠工程技术人员的经验,很难在短时间内精确地设计出既可降低成本,又可提高产品质量和合格率的最佳方案.因此CAE技术越来越受模具设计人员的青睐.以框形零件为例,采用具有注塑成型仿真工能的软件模拟分析了3种不同浇口方案下塑件的注射成型过程:方案一熔接痕出现在矩形边框,变形呈下凹趋势,最大变形量为0.533 2mm;方案二熔接痕出现在主体区域,变形呈外凸趋势,最大变形量为0.497 1mm;方案三熔接痕出现在主体区域,各部位变形基本一致,最大变形量为0.437 3mm.通过分析比较,方案三为最优化设计.该模拟结果可为实践生产提供参考,缩短产品的试模周期.     

注塑模集成设计系统的研究

通过总结流道系统的设计知识,结合基于特征的设计、专家系统技术和CAE分析工具,对流道系统进行完整全面的设计．利用专家系统进行流道和浇口的初始设计,采用CAE工具C-MOLD和评价目标函数,进行流道和浇口的优化设计,并总结流道和浇口的形状特征,最终建立流道系统的特征和实体模型．这一方法已很好地应用于构造新一代注塑设计制造系统中．     

基于CAE技术的强吸式塑料置物架注射模具的优化设计

根据塑件的结构特点,基于Moldflow软件进行了模流分析,确定了注射模具的最佳方案,保证了塑件质量,利用PRO/E软件设计出了整副模具.结果表明,利用CAD/CAE技术可以加快模具设计进程,规避设计缺陷,提高生产效率.     

注射成型CAE技术的研究进展和发展趋势

本文从注射成型ＣＡＥ技术的工程背景和研究特点出发．简要介绍了此技术的主要内容和重点。主要评述了国内外学者所关注的一些基本理论问题和研究方法．讨论了该领域今后可能的发展趋势．     

CAE技术在优化塑件浇口中的应用

对笔记本电脑DVD面板的灯柱因塑件浇口开设不当造成缺陷进行分析,利用CAE软件在相同的工艺参数和浇注系统下分别模拟出开设不同浇口位置的塑件的成型情况。优化浇口后塑件的成型数据与实际生产时的成型数据对比表明,CAE软件分析的结果具有很高的可靠性。     

基于UG的阀门CAD/CAE系统

基于UG( Unigraphics)的阀门CAD/CAE系统具有零部件的二维、三维图形自动生成功能;具有重要零件的有限元分析功能;具有产品的装配功能及装配干涉检验功能和运动仿真功能.该系统将VC ,UG,ACCESS等多种工具有机的结合起来,很好地实现了所要求的功能,使企业的设计效率可提高4～6倍.