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采用硫酸焙烧—浸出工艺从某难处理石煤中提钒,分析了硫酸焙烧及浸出过程中矿物物相及微观结构的变化。结果表明,当加入0.25mL/g硫酸在200℃焙烧1.5h后,按液固比(mL/g)为1.2在80℃浸出60min的条件下,钒浸率可达到85.57%。硫酸焙烧过程中方解石转变为硬石膏,含钒云母结构被破坏,同时生成硫酸铝钾晶相,矿物微观结构疏松多孔。与传统酸浸工艺相比,硫酸焙烧—浸出工艺的焙烧温度低、浸出过程无助浸剂、浸出时间短、浸出率高、能耗低。 相似文献
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含钒石煤复合添加剂焙烧法生产五氧化二钒工艺的研究 总被引:13,自引:1,他引:12
研制的复合焙烧添加剂能显著提高焙烧转化率,焙烧烟气不经处理可达排放标准.与无盐焙烧工艺相比,生产成本可降低20%~25%,具有较好的经济效益. 相似文献
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苛化泥为焙烧添加剂从石煤提取五氧化二钒 总被引:10,自引:1,他引:9
从石煤中提取五氧化二钡时,用苛化泥作焙烧添加剂,以取代氯化钠。焙烧后的物料先用水水浸,再用碳酸氢铵并通入二氧化碳中加压浸出。浸出液经离子交换法净化,再经沉钒和灼烧,得到合格的五氧化二钒产品。 相似文献
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针对石煤沸腾焙烧料提钒原料差异大、工艺流程过长、钒回收率低(大多低于60%)、成本偏高等问题,采用拌酸熟化浸出-氧化中和-离子交换-铵盐沉钒-煅烧的工艺路线提钒。实验结果表明,在硫酸用量为原料质量的20%、熟化温度100℃、熟化时间6 h的条件下,石煤沸腾焙烧料中的钒浸出率达到90.2%,最终制备得到的产品V2O5粉末质量稳定可靠,达到了行业标准水平。该工艺流程短,工程建设投资低、钒回收率高、提钒冶炼成本低,取得了较好的经济技术指标。 相似文献
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从石煤中提取五氧化二钒的工艺研究 总被引:5,自引:0,他引:5
根据陕西某石煤矿的特点,采用“氧化焙烧-硫酸浸出-P204萃取-硫酸反萃-氨水沉钒-煅烧”的工艺流程,进行了从石煤中提取V2q的试验研究,结果表明,石煤矿样于850℃焙烧2h后,在液固比1:1,浸出温度103℃的条件下,采用二段浸出方式,焙烧矿样用二次浸出的溶液补加少量硫酸进行一次浸出,一次浸出渣用在较高酸度下二次浸出,钒的总浸出率可达84%。浸出液经预处理后用氨水调节pH值至2.0左右,用P204萃取,经水洗后硫酸反萃,可得到较为纯净的钒溶液,再将其氧化后,经氨水沉钒、煅烧得到纯度大于98%的V2O5产品,全流程钒总回收率可达80%以上。 相似文献
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用酸法从石煤中提取五氧化二钒的试验研究与工业实践 总被引:73,自引:9,他引:64
研究了采用“酸浸-P204萃取-硫酸反萃取-氨水沉淀-煅烧制精钒”工艺流程从西北含钒石煤中提取五氧化二钒。试验研究及工业应用结果表明,在无氧化剂存在下,于85℃,液固质量比1:1,矿石粒度-60目条件下,用硫酸溶液可以浸出石煤中约80%的钒,用P204和TBP的磺化煤油溶液萃取,硫酸溶液反萃取,可得到较纯的五氧化钒溶液,再经氨水沉淀,热解,可得到纯度98%以上的精钒产品。 相似文献
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以某含钒石煤为原料进行微波焙烧提钒研究,并与常规焙烧提钒进行对比,主要考察微波焙烧温度、微波焙烧时间、硫酸体积浓度、浸出时间、液固比、浸出温度对钒浸出率的影响。结果表明,在微波焙烧温度550℃、焙烧时间20min、硫酸体积浓度15%、浸出时间6h、液固比1.5∶1(mL/g)、浸出温度95℃的条件下,钒浸出率为86.64%,在相同浸出条件下,常规马弗炉700℃焙烧1h钒的浸出率为84.22%。微波焙烧相对常规焙烧能在更低温度、更短时间内达到相同的提钒效果。 相似文献
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采用流态化焙烧—酸浸工艺从某含钒石煤中提钒,考察了流态化焙烧参数和浸出参数对钒浸出率的影响。结果表明,在焙烧温度750℃、焙烧时间15min、助浸剂氟化钙用量5%、硫酸体积浓度15%、浸出温度98℃、浸出时间6h、液固比1.5∶1的条件下,钒的浸出率可达83.90%。 相似文献
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方山口石煤提钒焙烧工艺研究 总被引:13,自引:0,他引:13
研究了焙烧对从方山口石煤中提钒的影响,考察了焙烧温度、入炉温度、有机质、添加剂氯化钠用量、焙烧时间、焙烧气氛和矿样粒度对钒浸出率的影响,试验发现,对来自同一矿区的矿样,当其中钙元素质量分数较高时,熟料中高价钒的水浸出率较低,采用1%的硫酸作为浸出剂对水浸渣进行再浸出,钒的浸出率可提高10%,最高可提高40%-50%。 相似文献
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考查浸出时间、硫酸浓度、液固比及微波功率等因素对石煤中钒浸出率的影响。研究表明,当浸出时间为60min、硫酸质量浓度为13%、液固比为2∶1、微波功率为800 W时,钒浸出率可达83.2%。 相似文献
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