牛頭鉋床的计算(一)

本文係譯自卡洛列夫所著的「牛頭鉋床的计算」一書,书中研究了在机械制造工业中佔有广泛领域的搖桿机构及机械传动式牛頭鉋床的計算原理,對於液压传动的牛頭鉋床则未加敘述。本文共分五章:第一章叙述了五种搖桿机构的構造原理;第二章叙述刀架动程数的變化机構;亦即变速齿箱机構;第三章叙述走刀机构;第四章叙述力的計算;第五章举例计算了7A35型牛頭鉋床的各基本項目。本文可作为设计牛頭鉋床時的參考。     

决定衝床能力的参攷圖表

说明决定衝床(壓機)能力的方法,有下列兩種: (一) 從衝床的曲軸來决定公式:P_(max)=CD~2其中P_(max)=衝床之最大使用壓力(噸) D=曲軸主軸承(Main bearing)的直径(时) C=常數,由衝程與生軸承的比較值来决定。比較值=衝程/主轴承直径。其法先将衝床之曲軸型式及其傳動式樣定出,然後决定衝程与主軸承的比較值,再根據此值從(表一)中找出常數C。再以C代入上述公式中,     

创造牛头铇床活动双刀架

我厂鉋工陸岳清,创造了牛頭鉋床活动雙刀架,使鉋平面工作提高效率一倍,質量也達到標準。現在介紹出來,供同志們參考: (一)工具結構:活动雙刀架的結構如附圖所示。图中1是刀架座,裝在牛頭鉋床刀架上。刀架座上裝有兩個拖板2,拖板的移動是靠了螺桿9和螺母,轉動搖手6就使螺桿9旋轉而带動刀架4左右移動。螺桿9轉動時,帶動齒輪7轉動,而螺桿8就跟着轉動,另一個刀架也作左右移动     

撓性傳動機構構造分解之研究

目前所習用的機構構造設計方法主要是用來解決由剛性桿件所組成的機構,在撓性機構方面,僅有少數文獻進行構造上的研究.本文以一個新的觀點东探討機構的拓樸構造,引入了機構中撓性桿所産生的虚軸向,並以機構圖畫表示法爲基礎,提出一種能清楚表示出軸向與虚軸向的圖畫表示法,經由幾何限制中軸向或虚軸向分解的觀點,進行撓性傳動機構的構造分析,並以常見的6種撓性傳動機構爲分析實例,發現組成不同撓性傳動機構的基本單元所大多相同,分解結果亦可作爲構造合成的依據.     

车削螺丝掛轮心算法

一般車削螺絲計算掛輪齒數的方法,都是用分數式來計算,文化程度較低或沒有學過分數的車工同志常常感到困難。現在我介紹一種心算法,只要記住方法就可以很容易的算出來。在沒有講心算法以前,先把掛輪齒數變化的基本原則談一談。如圖1是複列掛輪,A是主動輪,B是和A相嚙合的被動輪,C是和B同軸的主     

滚动轴承

一、概論 軸承是一机件,用以作軸的支座。滾動接觸之軸承,軸係支於滾球或滾柱之上。其优點:可减低摩擦;在潤滑及其他条件良好下,摩擦係數f可達0.0004。軸承的摩擦係數,並非常數,它依接觸表面的加工精度与光潔度、工作条件、載荷特性、潤滑油等級及溫度之不同而異。 滾動軸承与滑動軸承之比較: (1)优點: 1.摩擦係數小,所以功率損失小。 2.潤滑油之消耗量少。 3.起動摩擦力矩小。 4.装配時所需之軸向地位小。 5.滾動軸承之燒軸危險少。 6.某些滾動軸承能自動調位,以補償軸之橈曲及裝配誤差。 7.可用於高速运轉机器。     

牛頭鉋床鉋弧形工件的裝置

我厂過去在牛頭鉋床上鉋削弧形工件時,是用人工趕刀的方法。這樣不但生產效率低,而且工件表面刀紋不規矩,弧面也難對上樣板,不易達到質量要求。劉兆蘭同志提出了如下的裝置,使用結果良好。 結構 裝置的結構如附圖,圖中1是牛頭鉋床的鉋頭。2是鉋刀。3是工件(弧度為R2000)。4是夾持工件的虎鉗。5是工作台。6是與工件     

修理車床横拖板的工具

我廠保全工場,在修理車床時,常常感到刮修横拖板花費的時间很多。因為横拖板要和車床主軸互相垂直,所以修理時先將橫拖板刮直,待車頭修好後,又將主軸修正,使它和床面的水平方向與垂直方向平行;然後在主軸上套上法蘭,移动横拖板,車削法蘭的一面,如圖1中1。但是由於横拖板與主軸不一定垂直,就引起法蘭車削的一面凹凸不平(如圖1中2,3)。將絲表裝在横拖板上,校验法蘭的另一面便可以覺察出來。法蘭面凹下,絲表讀數漸大,證明横拖板向左傾     

机械自动化的参攷机构(12)

本期介紹幾種利用遊星式齒輪產生不等速旋轉的機構。這種不等速旋轉運動,在某些情况下是有必要的。在原動軸上傳來等速的旋轉運動,經過一系列的齒輪以後,使被動轮產生週期性的差動,也就是在一旋轉内的某一定時間給被動軸逐漸地增加或减少一些轉数,於是就造成了被動輪的不等速旋轉。 圖1,由等速旋轉的原动軸А傳動到大齒輪1。從动軸Б的右端軸承是伸到大齒輪1的中心裏面去的,也就是說如果沒有其他的零件     

主轴径七十五公厘镗床的制造(五) 七 檢驗

(甲)检驗标準商榷 鏜床檢验標準在開始商訂時,覺得我廠對於括平面工作有把握,故對於床身、拖板之平直度及支柱之垂直度等,因為德国舒萊辛格氏所訂之標準(舒氏所訂之標準為世界各工業國家所普遍採用或作為参考,故通常称為国際標準)所規定之容差很嚴格,故仍决定照原標準不予變動。惟對於主軸中心綫及主軸套筒之圓轉度,最初因恐在機器加工時,对主軸、主軸套筒、及升降螺桿節距之準確性不容易達到,故檢驗紀錄中有关这幾項的容差,擬     

全齿轮车床车平面螺丝的挂轮计算

在全齒輪車床上車平面螺絲的掛輪計算,与車一般螺絲的掛輪計算不同;因為車平面螺絲時必須先了解走刀齒輪箱和床護齒輪箱內的齒輪齒數,才能計算掛輪,所以比較複雜。現在下面介紹一种全齒輪車床車平面螺絲的掛論計算。計算掛輪時,把銘牌上的每吋牙數和螺距(公厘)看作平面螺絲的每吋牙數和螺距(公厘),再變換排檔位置。如果平面螺絲每吋8牙,那末排檔位置应在銘牌每吋8牙位置上找;如平面螺絲螺距4公厘,那末排檔位置应在銘牌上螺距4公厘的位     

檢查鍵槽錯位的儀器

一般现場用的檢查键槽中心對轴颈中心错位的測量工具,它的構造並不能保證檢查出规定的技術條件。 這種構造的工具,尺寸b(如圖1)是按键槽的下限尺寸制造的,它的偏差是键槽中心對軸颈中心的許可错位量的兩倍。實際尺寸d在制造公差範圍内的變動,以及键尺寸b的制造公差數值,将使测量結果發生很大的誤差。爲了獲得更精確的测量結果,消除由於制造公差所     

想想看?

①在這個零件圖上,由於不小心洒上了墨水。現在請您就這些能夠看得出的數字、線條和符號,重新畫出這個零件圖來。②在這三個軸當中,那一個是主動軸?中間的皮帶輪向那個方向旋轉?     

车床的几何精度和测量方法(下)

頂尖座部分的測量頂尖座部分的幾何精度有以下的三項內容。 1.頂尖座軸筒和床面的平行度: 1)頂尖座軸筒在垂直面內和床面的平行度:先把頂尖座放在床尾,並將壓板螺母牢牢的緊住,再將軸筒搖出約120公厘,並緊住固定把。然後搖動溜板和横刀架側相距100公厘,讀出這兩個地方的讀数。它的公差是0～0.02/100,只許筒的外端較高(如圖34甲)。這對減少軸筒受工件向下壓力引起的變形,以及軸筒磨損後所引起的誤差是有利的。 2.测量頂尖座軸筒在水平面內和床面的平行度:用千分表在軸筒側     

机械化自动化的参攷机构(8)

自锁機構在自動机構當中,有些運動需要加以一定的限制,就是當甲动作件動作的時候,乙動作件必须销住,不許運動。下面几种是很简单而實用的自销機构。 1.在兩個軸上各裝有帶凹口的圆盤,凹口的圓弧恰好和相鄰圓盤的外圓弧相同。当如右图中的位置时,右面的軸可以轉動,左軸被锁住;右轴依箭頭所指的方向转过225°的時候,左軸才可以轉動,而且只要左軸一轉動,右軸立刻被锁住。左右两軸不能同時轉動。     

鍜製曲轴各部份强度的测定

这一工作的目的,是要艦定鍜製曲軸各部份機械性能的變化怎樣?同時可以確定在鍜制過程中受过扭轉作用的曲柄的性能,有沒有受到影響。進行研究的对象,是压縮机上用的兩根曲軸。这兩根曲軸的制造過程,都是按照規定的技術條件進行的(用鍜造法在曲柄中間分出軸頸,並扭轉曲柄使其互     

避免螺紋夹紧心軸变形及提高工件安装效率的方法

成批或大量生产中,在車床或外圓磨床上加工以內孔定位的工件外圓时,常常使用具有初步引导的螺紋夹紧心軸。这种心軸的主要特点是:(1)加工过程中允許心軸和工件同时作高速旋轉,不致使工件对机床主軸发生相对位移。(2)可用于加工精度要求較高的工件,特别是在外圓对內孔的同心度要求較高时。(3)加工的机动时間很短时,能快速装夹工件,縮短輔助时間。     

高速銑削花鍵軸的經驗

我廠去年大批生產的某產品,每台上有十根大小不同的花键軸。这些花键軸的公差要求相当高,而且加工數量很多,用高速鋼成形銑刀來加工,不但效率低而且表面光潔度不高。經过工人和技術人員的共同研究,改進用硬質合金成形銑刀來高速銑削花键軸,使生產效率提高三倍多。現在把这個經驗介紹如下:     

车床的三箱镗孔经验之一——床头箱镗孔

在機床製造業中,箱體孔加工的精度是决定機床個別部件的耐久性和工作的正確性的重要因素,甚至是决定整個機床的使用壽命和工作質量的重要因素。因此,機床箱體孔加工的質量,如果達不到一定的技術要求,便會嚴重地影響整個機床的質量。而一般說來,孔的加工要比軸的加工困難得多,主要的原因是各種箱體在設計上具有不同的特點,加工孔所用的工具及刀具的直徑往往受到孔直徑的限制,使强度不夠,在加工時變     

C616車床的改装

C616車床是一种高速車床,它的主軸箱与变速箱是分离式的,因此具有分离驅动的全部优点(这里从略)。但主軸的正反轉是由电动机的正反轉来实現的,当車削螺紋而需要經常正反轉时,就产生下列一些缺点: (1) 电动机由正轉到反轉的过程中載荷突增; (2) 反轉的突然冲击会使变速箱齿輪的寿命降低,甚至被打坏; (3) 正反轉是同轉速的,即进刀与退刀是同轉速的,故生产率低; (4) 当車削至螺紋根部时,操作者常使电动机处于点动状态,甚至1～2秒钟便点动一次,以期获得寸