头戴式耳机U型支架注射模设计

通过对头戴式耳机U型支架的内、外结构进行分析,在保证塑件成型精度及其他要求的情况下,对注射模采用了斜顶块、直顶块、滑块抽芯等结构,不但解决了塑件难脱模的问题,而且降低了模具的制造成本。经生产实际验证,模具结构设计合理、紧凑,开合模顺畅,生产效率高,试模一次成功,生产的塑件符合客户要求。     

面壳塑件注射模设计

根据面壳塑件的结构特点与生产技术要求,制定了适合面壳塑件的注射模结构设计方案,确定模具采用三板模结构,其中有一侧设计了定模滑块,塑件内部有一倒扣,需要设计斜顶结构,该模具可进行中大批量生产。     

基于解决塑件顶裂问题的延迟顶出的特殊应用

提出了基于不增加模具成本及更改已有成熟模具技术的前提下解决塑件因轻量化设计需求,并在不出现由于顶出造成塑件开裂、表面质量缺陷及变形不符标准的前提下仍能顺利脱模而采用的延迟顶出的特殊解决方法;通过重复试模,重点研究塑件壁厚结构强度、验证延时顶出距离对开裂塑件质量的影响,模具延时顶出设计要点、顶出基本结构、工作过程、技术特点及成本影响。同步研究探讨该方法在轻量化塑件模具在生产效率、外观质量控制、生产稳定性的优势。研究结果显示,与传统方式解决技术相比,延迟顶出方法具有明显优势,这一方法可以在模具中快速实施、快速验证、无需对塑件进行更改,免除因塑件调整而需重新进行的确认时间、流程及相应验证等工作。     

电视机面壳双色高光无痕注射模设计

通过对电视机双色面壳塑件结构的分析,结合高光无痕注射成型工艺和双色注射成型工艺的要求,阐述了电视机面壳双色高光无痕注射模的浇注系统、模温控制系统、顶出系统和排气系统的设计方法和模具的工作过程及设计要点。经过大规模生产验证,模具结构设计合理,成型塑件质量满足要求。     

基于CAX汽车前门B柱外饰板注射模设计

介绍了汽车前门B柱外饰板的注射模实用结构,论述了该模具的工作过程。该模采用针阀式热流道转冷流道大水口扇形浇口与潜伏式浇口两点进胶,一模两腔(左右件),卧式注射成型。运用NX11完成了塑件分型面设计,创新设计了由顶杆、直顶、斜顶及滑块组合而成的二次顶出的模具结构特征。借助MoldFlow2016创建了管道循环冷却系统,并对塑件填充时间、冷却效果及翘曲变形量进行模拟分析,得到合理的注射成型参数指导模具实际生产。     

自动抽液保护盖二次顶出脱螺纹注射模设计

针对自动抽液保护瓶盖外观要求高、需脱螺纹及自动化生产要求,设计了1模4腔的二次顶出脱螺纹注射模。模具浇注系统采用普通流道与热流道相结合的结构,潜伏式浇口进料。用行星齿轮驱动4个管螺纹型芯联合脱螺纹方式,实现了塑件的自动化生产。模具结构合理,工作稳定,可为同类结构塑件的模具设计提供参考。     

汽车内门把手注射模结构优化设计

针对汽车内门把手塑件的结构特点,设计出一模两腔的整体式注射模结构。通过斜导柱滑块二级抽芯机构、斜抽芯和定模斜顶对塑件倒扣进行模具结构优化设计,配合循环水路及顶杆推出设计,热流道转潜伏式的进胶方式避免人工剪浇口,实现塑件的高效自动化注射成型。经过生产实践证明:该模具结构设计合理,工作稳定,生产的塑件质量符合使用要求。     

汽车中控台扶手盖注射模设计

以汽车中控台扶手盖为例,介绍了三次顶出实现塑件脱模的注射模结构,对浇注系统、冷却系统、成型塑件的模具零件、顶出机构和模具工作原理作了详细阐述,简化了模具结构,降低了模具制造成本,提高了生产效率,可为类似复杂塑件的模具设计提供参考。     

PVC四通管注射模设计

介绍了PVC四通管注射模的设计,阐述了弯型芯的旋转抽芯过程以及模具顶出、复位及冷却系统的设计。实践证明,该模具结构合理,生产的塑件可以满足设计要求。     

投影仪旋钮注射模设计

分析了投影仪旋钮塑件的技术要求和结构特点,对不同成型工艺的模具结构进行了比较研究,从中选择了理想的模具结构设计方案。重点阐述了该模具结构设计要点,给出了该类模具抽芯机构的特别设计方案。介绍了模具的工作过程,实现了塑件的顺利顶出,解决了在开模过程中顶出引起的变形和塑件的断差的问题。