基于动态显式算法的冲压过程仿真

对冲压过程仿真中采用的动态显式算法进行了阐述，利用Dynaform提供的动态显式算法，对油箱体和微电机端盖进行了冲压动态模拟，说明动态显式算法对大型冲压件或复杂冲压件冲压过程仿真的可靠性。     

转向架交叉杆冷冲压动态显式有限元分析

通过交叉杆材料的拉伸实验，获得了交叉杆材料的应力—应变关系；在此基础上，用动态显式有限元法对机车车辆的转向架交叉杆冷冲压加工过程进行计算机模拟分析。在不同工艺参数下，如：不同的摩擦系数、不同的冲压速度等，对冲压过程中应力、应变和局部减薄量等进行了分析。模拟结果为减少调试和优化工艺参数提供了依据。     

回弹显式解法的影响因素

以NUMISHEET 93的标准考题U形弯曲为例,研究了积分点个数、板料网格大小、凸模速度对回弹显式算法计算精度和计算效率的影响,给出了这3个参数的合理取值。     

动力显式算法有限元分析中的砂漏控制

在动力显式算法有限元分析中通常采用一点积分方法,这时会出现零能模式或砂漏,引起节点速度响应的振荡,甚至出现严重的无阻尼网格变形。针对空间三锥八节点六面体等参单元,本文分析了零能模式的存在,以及为消除这一缺陷的影响所采用的砂漏控制算法,并以抗弯梁大变形问题为例,给出了出现零能模式的算例,探讨了抑制零能模式的砂漏控制方法。     

动力显式算法有限元分析中的砂漏控制

在动力显式算法有限元分析中通常采用一点积分方法,这时会出现零能模式或砂漏,引起节点速度响应的振荡,甚至出现严重的无阻尼网格变形。针对空间三锥八节点六面体等参单元,本文分析了零能模式的存在,以及为消除这一缺陷的影响所采用的砂漏控制算法,并以抗弯梁大变形问题为例,给出了出现零能模式的算例,探讨了抑制零能模式的砂漏控制方法。     

环件轧制过程的显式有限元模拟分析

用于金属成形进行模拟的有限元方程的求解方法，主要有隐式和显式积分两种方法。对于复杂的三维变形分析，如环件轧制，隐式方法需要很长的运行时间。而利用显式方法，可以达到很好的效果。文中利用Abaqus／Explicit通用有限元程序对径向环轧进行了模拟。     

利用显式动力学有限元法模拟平板轧制过程

对利用显式动力学有限元方法模拟轧制过程的理论进行了阐述 ,并通过计算实例 ,研究采用提高模拟轧制速度和质量放大技术来缩短计算时间等方法的有效性 ,计算结果与实验结果相符。另外对轧制模拟过程中网格密度对于计算精度的影响也进行了计算和比较。     

用动态显式有限元法对板材成形进行计算机模拟

介绍了动态显式有限元法的原理和特点 ,总结讨论了国际现有各种商用有限元软件的情况。采用显式有限元软件 L S- DYNA3D对板材零件冲压过程进行计算机模拟分析 ,预测冲压过程中可能出现的各种工艺缺陷 ,例如坯料的起皱、局部减薄和破裂 ,并以模拟结果为依据提出改进模具和工艺参数的办法 ,优化工艺参数 ,可以减少调试和修模的次数 ,以此实现降低模具费用、缩短制模时间、提高产品成品率和材料利用率 ,最终达到减少产品成本的目的。     

显式动力学有限元法分析板宽对板带轧制压力分布的影响

显式动力学有限元法是分析大型接触问题的有效方法 ,近年来在分析板料成形及碰撞冲击问题方面得到了广泛的应用。本文介绍了显式动力学有限元法的特点及在板带轧制过程分析中的研究状况 ,阐述了其基本理论 ,并采用显式动力学有限元法模拟了板带轧制过程 ,模拟计算出的变形区轧制压力分布与实验结果吻合较好。     

环件轧制过程的显式有限元模拟分析

用于金属成形模拟的有限元方程的求解方法 ,主要有隐式和显式积分两种方法。对于复杂的三维变形分析 ,如环件轧制 ,隐式方法需要很长的运行时间。而利用显式方法 ,可以达到很好的效果。本文利用Abaqus /Ex plicit通用有限元程序对径向环轧进行了模拟。     

基于ERSM涡轮盘径向变形的非线性动态概率分析

为了准确设计高压涡轮盘和叶尖间隙,从概率的角度进行了涡轮盘径向变形的分析。介绍了高精度高效率的非线性动态概率分析的极值响应面方法(Extremum Response Surface Method, ERSM),并建立了其数学模型。考虑材料属性和边界条件的非线性,以及热载荷和离心载荷的动态性,基于ERSM对涡轮盘径向变形进行了非线性动态概率分析,得到了输入输出参数的分布特征和影响涡轮盘径向动态变形的主要因素。最后,通过方法比较,验证了ERSM在保证计算精度的前提下能大大提高计算速度,节约计算时间,改善计算效率。为进行更有效的涡轮盘设计和优化,改善叶尖间隙设计和控制的合理性提供了有效依据。      

基于SSA-PSO-BP神经网络航空壁板装夹变形预测研究

航空壁板在制孔时由于装夹会发生轻微形变,导致盲制孔精度降低。受加工成本影响,无法通过众多激光传感器来确定装夹后壁板的确切位置。为精准预测航空壁板的变形量,提出一种改进的神经网络预测算法,首先利用粒子群优化算法(PSO)将BP神经网络的初始权值和阈值进行初次优化,再选取收敛速度快、全局寻优能力强的麻雀搜索算法(SSA)对权值和阈值进行二次寻优,从而建立SSA-PSO-BP神经网络航空壁板装夹变形预测模型。利用Abaqus软件获取50组壁板变形数据作为神经网络的训练与预测数据(训练集45个,测试集5个),对神经网络模型进行训练。为了验证所建模型的准确性,利用BP、PSO-BP、SSA-PSO-BP这3种模型对测试集进行预测,并运用MAPE与RMSE对神经网络模型进行评价。结果表明：基于SSA-PSO-BP的神经网络模型预测航空壁板变形误差较小,预测结果准确率更高。     

基于Autoform的汽车覆盖件成形有限元分析

论述了板料冲压成形有限元模拟的理论和主要步骤。采用Autoform中的增量计算法与双动拉延对汽车覆盖件进行了冲压成形过程的有限元分析,预测了板料成形过程中减薄、拉裂、起皱等缺陷,同时分析缺陷产生的原因;通过调整拉深筋参数与压边力大小,对成形结果进行优化,证明了有限元模拟分析设计方法具有实用性。     

通讯用铝合金面板压铸件的变形分析及其对策

检测了长薄面板压铸件的变形量及变形规律,从铸件结构、压铸工艺设计分析了变形形成的原因.结果表明,变形主要产生于铸件开模及顶出过程中,而不是形成于冷却过程中.分型面的选择及顶杆布置不当是造成面板压铸件变形的主要原因.合理的分型面及顶杆设计可显著减小铸件的变形量.     

基于有限元仿真的车身覆盖件冲模设计

对车身肉围板进行了冲压结构工艺性分析和模具结构设计,通过对产品冲压过程的模拟仿真,优化了冲压过程工艺参数和冲模结构,以防止起皱、拉裂和回弹等不良现象的产生,并对关键部件在冲压最大受力时刻进行了结构静力分析,以确定结构的受力变形和应力分布,通过分析评定模具结构设计的合理性。     

一种基于主轴动态创成规律的回转误差反求算法

对精密主轴回转误差与圆度误差动态创成规律进行深入研究,提出一种将主轴回转误差完全分离的解耦算法,详细介绍该算法的计算过程,并用具体实例进行了仿真,对计算结果进行分析。结果表明,采用所提出的方法能有效提高精密主轴回转误差的测试精度。     

薄壁零件加工变形误差分析技术

研究薄壁工件因工夹系统变形所引起的加工误差的计算方法。根据有限元计算所得工件刚体位移及工件变形量,建立系统变形前后工件的变换矩阵,计算工件表面生成点的坐标位置变化,由公差带的数学模型得到系统变形加工误差模型。根据各定位点对变形误差的影响程度不同,建立定位误差敏度矩阵,确定定位元件变形对加工误差的影响因子。实例表明了该方法的有效性。     

基于Autoform的汽车覆盖件正交试验有限元分析

采用Autform软件对某汽车覆盖件成形过程中进行正交试验模拟分析,研究了拉深筋强度因数和压边力大小对零件最终成形结果参数材料最大减薄率、零件可成形性和材料最大主应力的影响,发现拉深筋强度因数和压边力对汽车覆盖件成形结果影响显著,其中影响较大的是拉深筋强度因数.     

基于ABAQUS的斜面铆接变形的模拟分析

铆接技术被广泛应用于飞机生产制造过程,而在铆接过程中铆钉和铆接件的变形会严重影响铆接质量,从而影响产品的安全性能和疲劳寿命。针对楔形钛合金结构的铆接,用有限元软件ABAQUS模拟斜面压铆的动态过程,将斜面压铆变形过程分为4个阶段,分析了铆钉和铆接件在压铆过程中的受力和变形情况。该模拟分析为实际的斜面铆接工艺和后续研究过程提供了有效的指导。     

基于遗传算法的液压自伺服摆动缸结构优化与动态特性分析

根据液压系统固有频率公式对液压自伺服摆动缸进行动态特性分析,通过分析影响其动态特性的四个参数得出,在一定条件下,欲提高液压自伺服摆动缸的动态特性,必须对其进行结构优化以便获得尽可能大的工作腔每弧度排量。在此基础上,提出了一种利用遗传算法对液压自伺服摆动缸结构进行优化的方法。为提高液压自伺服摆动缸的动态特性,建立了其三大状态方程及Simulink模型,分析了液压自伺服摆动缸系统固有频率式中4个参数对其动态特性的影响,并利用遗传算法获得了其结构参数最优解,将最优解与初始值分别代入Simulink模型进行仿真,仿真结果表明:利用液压自伺服摆动缸系统固有频率公式来研究其动态响应特性是正确可行的,该系统固有频率公式也可以应用于其他液压系统动态响应特性分析;利用遗传算法对液压自伺服摆动缸进行结构参数优化,与优化之前相比,优化之后系统整体的动态响应速度有了明显的提升。