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铝合金铸件易产生蜂窝状气孔、缩松缺陷。对材料为Al-Si-Mg系铸造铝合金的汽车转向节试样进行了超声波检测,研究了试样中蜂窝状缺陷的波形特征,并对缺陷进行了定性和定位分析。结果表明:铝合金铸件中蜂窝状缺陷的波形特征为波底宽大、波幅较低,主缺陷波附近存在多个小缺陷波,底波有一定下降;多次回波检测时,底波反射次数明显减少。结合轨迹作图法和缺陷波坐标确定了蜂窝状缺陷在铸件中的位置信息,解剖检验结果表明缺陷定位是准确的,平均误差为0. 585 mm,平均相对误差为3. 05%。超声波检测铝合金铸件中蜂窝状缺陷的波形可用缺陷回波声压公式表征,故可根据主缺陷波的波峰定位。 相似文献
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通过ProCAST软件对12缸铸铁缸体的消失模铸造工艺进行模拟,对可能产生的缩孔、缩松缺陷进行预测分析,并对铸造工艺进行了工艺优化。结果表明,采用中间浇注方式,缸体"V"型倒置,铸件充型平稳,不需设置冒口就可以实现无缩孔、缩松缺陷。通过X射线检测和剖面观察,实际生产铸件内部无缩松、缩孔缺陷,力学性能达到要求,大大提高了铸件的合格率。 相似文献
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在中油管道局俄罗斯工程焊工考试中,采用了手动超声波对PWT自动焊工艺焊工考试的管道环焊缝进行检测。在检测过程中,对发现存在典型缺陷波形或可疑波形的焊口进行切片,并做金相分析验证。了解此种焊接工艺和缺陷波形,可避免在以后检测工作中误判,提高检测的准确性。 相似文献
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张春成 《特种铸造及有色合金》2021,(2):258-261
针对ZL205A铝合金基座铸件出现的缩松、缩孔及气孔等缺陷,分析了原低压铸造工艺,检测了压铸件的品质与力学性能,分析了缺陷产生原因。通过开设排气排渣通道、提高浇注温度、降低浇注速度、增加顶部安装边、使用冷铁和石墨及铬铁矿砂对铸件进行整体激冷等工艺措施,解决了基座铸件内部的缺陷,生产出了合格的ZL205A中大型基座铸件。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2017,(10)
利用View Cast软件对壳体铸件石膏型低压铸造工艺进行充型、凝固模拟,根据模拟结果预测铸件中可能产生缺陷的位置及大小。结果表明,铸件侧耳部位存在大面积缩松、缩孔缺陷,生产的铸件侧面组织存在不同程度缩松现象。分析缺陷产生的位置及原因,对初始工艺方案进行优化,通过在厚壁处增加冷铁、增设内浇道等,再进行凝固模拟。最终模拟结果表明,方案优化后减少了铸造缺陷。经实际生产的铸件内部无缺陷,获得了满足生产要求的铸件。 相似文献
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新型齿轮箱体铸件形状特殊,在箱体铸件局部存在多壁交叉形成的几何热节,初次开发时在几何热节产生缩孔和分散的缩松缺陷。通过分析缺陷形成原因,提出可行性工艺方案,优化铸造工艺,增设成型冷铁加强局部热节凝固时散热,从而消除铸造收缩缺陷,进行渗透检测和探伤检测达到客户技术要求,铸件实现批量生产。 相似文献
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用三维扫描仪对实型铸件进行三维扫描,获取了铸件点云,用计算机辅助测量软件对铸件和CAD模型进行了3D和2D比较分析。结果发现,实型铸件存在内腔外胀、整体偏移、壁厚不够、孔位偏移等缺陷。结合三维检测结果,进行了工艺分析并提出了对应措施。 相似文献
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应用MAGMAsoft对4种不同结构球铁飞轮的不同工艺方案进行凝固模拟,根据凝固模拟结果和实际试生产铸件外观缺陷及内部缩松情况分析比较,提出不同改进工艺方案并对其再进行凝固模拟,选择最佳方案应用于生产。优化后的工艺方案投入批量生产,球铁飞轮的缩孔、缩松缺陷得到降低或消除,满足用户对铸件的技术要求。 相似文献
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铝合金叶轮铸件厚薄不均、结构复杂,在铸件内部易于产生微观缩松。结合实际生产条件,对铝合金叶轮铸件原工艺进行了充型凝固过程模拟,通过对流动形态、凝固顺序及缩松、缩孔缺陷的分析,并与实际铸件进行对比,得到了原工艺缺陷产生的原因。在此基础上,利用华铸CAE软件对铝合金叶轮铸件进行了工艺优化分析,获得了较优的工艺方案,并进行了实际浇注验证。结果表明,优化工艺后,有效减少直至消除了铸件的缩孔、缩松缺陷。 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2017,(12)
分析了不锈钢多管接头熔模铸造工艺,针对在凝固过程中产生缩孔、缩松缺陷的原因,利用ProCAST对浇注过程进行分析,对铸件浇注位置、排气位置、工艺参数等进行改进,使铸件缺陷明显减少,提高了铸件成品率和表面质量。 相似文献
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