共查询到20条相似文献,搜索用时 31 毫秒
1.
2.
3.
4.
荧光磁粉探伤是工件表面缺陷的一种非接触式检测手段,传统的基于人工视觉检测裂纹的方法耗人力、耗时、不精确、花费高、可靠性无法保证。现代工业检测技术要求工件表面缺陷检测自动完成,而工件表面状况、真伪裂纹缺陷、工况条件等使得现有的检测识别方法难以满足工件表面缺陷自动检测识别的需要。分析了工件表面荧光磁粉图像特征及裂纹缺陷特征;研究了基于分块阈值的数学形态学梯度算子图像边缘检测算法;根据裂纹缺陷的长宽比、圆形度等特征,设计了基于Fisher线性判别方法的工件裂纹缺陷识别方法。以此为基础的荧光磁粉探伤工件裂纹缺陷自动检测识别技术,应用于火车轮轴检测线实时检测,裂纹缺陷的有效检出率达90%。 相似文献
5.
<正>涉及一种钢管磁粉探伤荧光图像检测装置和检测方法。该检测装置包括钢管动作控制系统、相机;紫外闪光灯,含有紫外滤光片;荧光滤光片,安装在相机的镜头前面;磁粉图像电气控制系统,与钢管动作控制系统相连接;监控计算机,与磁粉图像电气控制系统连接。其中,磁粉图像电气控制系统还与相机、镜头相连接,监控计算机还与相机和生产管理系统相连接。本发明可解决钢管在线探伤时,磁粉荧光微弱、亮度不足、钢管形状复杂、景深不足、钢管运动拖影的成像质量差等问 相似文献
6.
7.
8.
9.
11.
12.
为了澄清容器表面检测中渗透检测方法比磁粉检测方法直观,没有必要做磁粉检测的错误观点,介绍了渗透和磁粉检测的原理、应用范围及各自的优缺点。得出在铁磁性材料中,磁粉检测不仅能检出表面开口缺陷,还可以检出近表面缺陷的结论。该结论在一台浮头式换热器的对比试验上得到了验证。 相似文献
13.
14.
15.
针对大型压力容器焊缝磁粉检测人工劳动强度大以及效率低等问题,设计了一种能够携带磁粉检测设备,以焊缝为路径引导,对压力容器焊缝进行磁粉检测的爬壁机器人。本文主要对检测机器人的控制系统进行了设计,控制系统由机器人本体端与远程控制端两部分组成,二者通过现场覆盖的无线局域网实现数据交互。机器人本体端以STM32单片机为微控制器,负责解析数据指令与电机运动控制,远程控制端以工控机为处理器,负责焊缝图像与磁粉图像识别以及焊缝跟踪。实验结果表明,在初始偏差为60mm时,该系统能够对容器上的焊缝进行实时跟随,跟踪精度达到±2mm,满足焊缝跟踪需求,并且标准磁粉检测试片的磁痕显示清晰,表明机器人具备焊缝磁粉检测的能力。 相似文献
16.
论述了利用磁粉探伤方法检验轻武器零部件的可行性 ,介绍了轻武器磁粉探伤系统。所探结果通过图像采集与处理系统自动打印输出 ,提高了检测速度和准确性。 相似文献
17.
17-4PH钢涡轮轴经固溶时效处理、机械加工成型和镀硬铬工艺后的磁粉探伤检测时发现其端面有荧光磁粉显示存在缺陷,采用化学成分分析、显微组织和断口形貌观察、硬度和残余应力测试、磁粉探伤检测等方法,结合工艺生产过程的排查结果,对缺陷性质及产生原因进行了诊断,通过工艺试验研究确定工艺改进方案。结果表明,17-4PH钢涡轮轴端面荧光磁粉显示的缺陷是微裂纹,该裂纹是在镀铬工序中产生的氢脆裂纹。涡轮轴硬度偏高,残余应力偏大是产生氢脆裂纹的主要原因。采用430 ℃保温1 h的欠时效处理工艺方案可以适当的降低17-4PH钢涡轮轴的硬度和残余应力,避免其端面氢脆裂纹的产生。 相似文献
18.
19.
影响表面缺陷磁粉探伤检测质量的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
磁粉检测被认为是表面裂纹检测最灵敏的方法之一,尤其是在表面不平或表面不规则性与所需检测的裂纹相比大得多的情况下,磁粉探伤通常被考虑为表面裂纹检测最好的方法.介绍表面缺陷磁粉探伤原理,对磁粉探伤的磁痕特性,磁痕形成受到磁粉性能、磁化规范、磁悬液的浓度和黏度、零件表面状况、裂纹形状等因素的影响进行分析,为提高磁粉探伤检测质量,操作中需要综合考虑这些因素,以便于使工件的表面缺陷经磁化形成的磁痕能清晰地显示出来而且能被准确地予以判断,提高表面缺陷检测准确性. 相似文献
20.
介绍了锅炉、压力容器中因产品结构形式无法进行磁轭法检测时,采用移动式磁粉设备配合各种附件可实现多种磁化方法。通过对各种磁化方法进行研究总结,在产品检测时,按照产品结构和可能产生的缺陷分布特征,选择最优的磁粉检测工艺。 相似文献