管道焊缝射线检测数字影像辅助定位技术研制与应用

介绍了管道环焊缝X射线检测辅助定位装置的开发与应用。     

差分卫星定位技术在管道爬行器X射线检测中的应用

介绍了差分卫星定位技术在管道爬行器X射线检测中的应用。从智能行车控制装置核心部件的结构功能分析入手,结合卫星定位原理,阐述了差分卫星定位技术在X射线管道爬行器上的具体应用过程。通过检测实例,对检测图像进行数据分析,结果表明:差分卫星定位技术在X射线管道爬行器检测的应用上具有自动化程度高,连续多点定位精度高,检测效率高等优点。     

AP1000核电主蒸汽管道射线检测工艺优化

根据AP1000主蒸汽管道焊缝的结构形式,分析其射线检测工艺。分析了原检测方案的不可行原因,提出了合理的检测方案,即通过增设探伤孔进行管道内中心透照检测。设计制作了检测工装,利用此工装顺利地完成了检测。     

管道检测中管道定位系统的研究

管道的安全性在油气传输中有着非常重要的地位,为了优化和改进我国管道检测技术,本文对检测装置的定位进行了研究。系统基于惯性原理,由惯性器件测得检测装置的位移信息,存储器存储检测装置的位移数据,然后软件可完成管道的轨迹数据和缺陷检测数据的结合。实验证明此方法可行。     

油气管道小径管X射线检测工艺技术及要点

针对油气管道小径管X射线检测工艺,重点介绍了野外施工现场射线检测的技术要点,指出了小径管道焊缝定位、移动式射线机架的平移距离、布片和检测方法的主要特点,对各工序进行了分析。最后对油气管道小径管X射线底片评定和焊缝返修通知单中缺陷位置的表示方法进行了详细说明。     

基于DDA检测技术的管道焊缝一次透照长度计算

以数字探测器阵列(DDA)检测技术为研究对象，对压力管道数字射线检测中的纵缝透照、环焊缝中心透照、环焊缝源在外双壁单影透照、环焊缝源在内单壁单影透照的一次透照长度进行了推导计算，为压力管道焊缝的DDA检测提供理论和实践依据。     

炼化装置现场高压厚壁管道TOFD检测的难点及质量控制措施

炼化装置现场高压管道安装多具有壁厚超厚、高空口多、管径大、焊接时间长等特点,其安装工序大多在施工进度关键路径上,传统的射线检测方法受其壁厚制约,单口检测时间较长,往往影响施工进度。超声波衍射时差法(以下简称TOFD)技术以其较高的缺陷检出率、检测效率以及安全环保等优势,近年来,被多数炼化装置所采用。但由于设备调试准确性、工件表面打磨质量、耦合效果、管道曲率、表面盲区等都会对管道TOFD检测质量产生影响。故文中结合本单位在大连恒力石化公用管廊、 3套连续重整装置高压厚壁管TOFD检测实例,总结了炼化装置现场高压管道TOFD检测的难点及质量控制措施。     

高压厚壁管道焊缝钴-60射线检测的防护技术

石油化工装置高压厚壁管道焊缝的射线检测工作必须采用大剂量的射线源,例如：钴-60射线源,往往因缺乏有效防护而无法使用,特别是在生产运行的工厂装置,周围操作人员必须24小时巡检。本文以铅板、钢板和型钢组成全方位防护块,根据现场焊缝空间情况组合成防护铅罩围挡,对射线进行防护。经过工程实践,采用全方位铅防护罩,在装置边较小的防护范围内进行射线剂量监测也不会超过安全剂量标准,使检测可以顺利进行。     

充油管道环焊缝X射线检测

石油工业中输油管道间的对接环焊缝是容易出现缺陷的位置之一。通常管道环焊缝的无损检测方法是将管道内的原油排尽,然后进行X射线透照,但这样会造成与管道相连接的设备停机,检测时间长,给生产带来损失。以下研究充原油管道的X射线检测,计算了充油管道的X射线当量透照厚度,测定     

射线检测包覆管道信息提取技术研究

在役管道内部腐蚀及沉积程度的有效检测是石油，化工等部门亟待解决的问题，射线检测是一种有效的解决方法，但对包覆管道检测需进行复杂的信息处理，如准确快速的射线影象信息读取等。介绍管道检测及其信息提取技术的发展及存在的问题，并对有效的包覆管道检测技术进行了讨论。     

氨制冷管道的数字射线检测

采用数字射线检测方法,对氨制冷管道样管的焊接缺陷进行检测,通过将检测结果与样管割管后的实测数据进行对比,得出射线检测能满足氨制冷管道定期检验的可靠性要求,结果对氨制冷管道的定期检验具有重要意义。     

中俄东线管道射线检测底片图像的智能识别

基于中俄东线管道射线检测底片图像和数据,采用Faster R-CNN、YOLO等深度学习算法,建立了全自动焊接环焊缝射线检测缺陷样本数据库,完成了未熔合等主要缺陷类型智能识别技术的研究和开发,初步实现了未熔合、裂纹等危害性缺陷的智能识别。在中俄东线智慧管道建设的目标框架下,射线检测底片图像识别等人工智能新技术的开发和应用,有助于实现管道大数据价值的充分挖掘,提升管道智能化运营管理的水平。     

■50 mm海底管道焊缝的相控阵超声检测

海底管道小管径焊缝主要采用射线方法进行检测,而射线检测存在辐射危害,检测效率较低,逐渐成为制约海管铺设效率提升的关键因素。结合直径50 mm海底管道焊缝检测特点及标准要求,设计了相应的相控阵超声检测方案,完成了缺陷高度定量精度及检出率分析,实现了直径50 mm海底管道焊缝的相控阵超声检测。试验结果表明,该技术可替代传统射线检测,有效提高海管铺设检验效率。     

氨制冷压力管道的无损检测技术

介绍了国内各种氨制冷压力管道无损检测的常规方法,分析了其应用中的局限性。概述了X射线数字成像检测、脉冲涡流检测等新技术的原理、特点及其在氨制冷压力管道检测中的应用,并对氨制冷压力管道无损检测方法的选择提出了建议,以供检测人员参考,从而保障缺陷的检出率和降低氨压力管道的安全隐患。     

低频导波检测石油化工管道腐蚀

使用低频导波对石油化工管道腐蚀进行排查,对发现疑似的腐蚀位置再辅以高频导波、C扫以及射线检测,最后采用破坏性试验进行验证。通过现场检测实例证实了低频导波是一种快速的管体全面覆盖的腐蚀检测方法。应用该技术对包含防腐层、油漆层的高架管道、埋地管道、附塔管道和穿墙管道腐蚀进行检测更能体现其高效性和便利性。     

管道环焊缝数字射线成像检测最少透照次数的确定

国内现行数字射线成像检测标准对于管道环焊缝的最少透照次数都没有简单、有效的确定方法,而直接参照射线胶片检测的最少透照次数来确定有很大的局限性.依据标准SY/T 4109.5-2013,分别针对双壁单影透照法与中心内透照法,分析了影响最少透照次数的因素,并提出了确定最少透照次数的计算公式,以便于检测人员参考.     

带保温层管道壁厚的数字射线检测

保温层下腐蚀是压力管道中经常发生且难以避免的一种损伤,脉冲涡流和超声导波等方法对该损伤的检测精度较低,无法满足管道定期精确测厚的要求。采用数字射线边界法对带保温层管道的壁厚进行检测,对检测误差进行了理论分析。结果表明,数字射线边界法检测精度较高,可用于工程实际。     

便携式管道漏磁检测系统

结合漏磁检测、信号处理和单片机技术，研制一种低功耗的便携式漏磁检测装置。详细介绍系统各部分的功能。测试表明，此装置通过沿管道轴向一次扫查可以全面、快速地检测出管道内外壁缺陷。该系统可广泛地应用于工业管道检测。     

在役管道环焊缝的相控阵超声检测

针对传统射线检测方法不能满足在役原油管道焊缝检测的现状,利用相控阵超声检测的特点,采用角度楔块形成纵波声场对在役原油管道焊缝进行检测。经工艺模拟和现场检测验证,并根据相控阵A/S/B/C图像对缺陷进行分析,同时将检测结果与射线底片进行比对,说明相控阵检测能够满足检测要求,为在役管道焊缝检测提供了一种新的技术手段。     

聚焦线圈对管道爬行器X射线管电子束轨迹的纠正作用

X射线管道爬行器在长输管道环焊缝射线检测中得到越来越广泛的应用。其在西气东输二线大口径长输管道的应用中,出现周向锥靶X射线发生器偏靶现象,致使周向X射线场强不均匀,拍摄的底片黑度差异大。对此提出了将聚焦线圈应用在周向锥靶X射线发生器中,以纠正电子束轨迹的方法。通过分析,试验达到了周向上场强均匀的目的。在后续的长输管道射线检测应用施工中收到良好效果。