42CrMo筒体锻件超标缺陷分析与改进措施

针对42CrMo筒体锻件冒口端存在的密集型缺陷及超标点状缺陷,对锻件缺陷部位进行了低倍酸浸检验、宏观断口分析、金相分析、扫描电镜分析及能谱分析等。分析结果表明缺陷为大型氧化铝类和氧化钛类夹杂物及夹杂物产生的裂纹,并提出了相应的改进措施。     

换热器管板筒体角焊缝的相控阵超声检测

利用常规相控阵和全聚焦相控阵成像技术对换热器管板筒体角焊缝人工试块中的气孔、夹渣、未熔合、未焊透、裂纹等缺陷进行了检测。首先介绍了管板筒体角焊缝检测的基本情况以及相控阵技术的基本原理,其次设计制作了含上述缺陷的人工试块,最后对人工试块进行检测,比较了常规相控阵技术和全聚焦技术对上述5种缺陷的检测能力。结果表明,相比常规相控阵超声技术,全聚焦技术具有更高的缺陷检出率和检测分辨率,对缺陷的定位和定量检测误差更小,可应用于工程实践。     

氢环境箱厚壁筒体的相控阵超声周向检测

针对氢环境箱厚壁筒体的外径内径比高达18.5,常规的周向超声检测技术存在灵敏度低、缺陷定位困难等问题。笔者提出了140 MPa氢环境箱厚壁筒体的相控阵超声周向检测技术,根据超声仿真软件CIVA对带曲面楔块的相控阵超声探头在厚壁筒体中产生的声场进行仿真研究,并加工带有人工缺陷的对比试块进行试验。结果表明:提出的相控阵超声周向检测技术对氢环境箱厚壁筒体的内外表面及内部缺陷均具有较高的检测灵敏度和检测精度。该技术已成功地应用于140MPa氢环境箱厚壁筒体的定期检验中。     

管板与筒体接头相控阵超声检测技术应用

高压加热器管板与筒体焊接接头是最终组焊接头,接头结构形状复杂,焊接难度高,易产生未焊透、裂纹等缺陷,采用超声反射法检测时受限于结构影响,只能进行底部直射检测,而底部状况会干扰缺陷的识别。通过试验分析工件规格形状对相控阵超声检测技术缺陷检出能力的影响,提出超声衍射时差法与相控阵超声组合检测的方法,确保接头覆盖,结合相控阵三维显示识别技术排除干扰,对今后开展类似焊接接头检测具有指导意义。     

厚壁容器筒体管座焊缝超声检测的声程计算

介绍了厚壁容器筒体管座焊缝超声检测时一次声程计算的推导,为借助计算机进行不同位置的一次声程计算建立了数学模型。     

变壁厚薄壁筒体超声检测技术及自动检测系统

针对壁厚0．65～1．2mm，最小深度为0．045mm的裂纹缺陷特征，提出了水浸正交超声板波检测方法和基于螺旋扫描方式的数据处理算法。设计了零漏检，低误判的全自动线性定量检测。通过多通道超声波发射／接收和信号特征提取方式，系统达到了6s／件的在线检测速度。     

钢板超声测厚检测异常显示的分析

某压力容器用钢板测厚时出现了厚度显示异常现象,钢板中部厚度均为实际厚度的一半左右。通过采用超声波检测、表面检测、力学性能测试、酸蚀检验和射线检测等方法进行试验,分析了导致钢板厚度显示异常的原因。分析表明,超声波测厚和检测中发现的异常现象是由钢板中低倍组织造成的,是组织反射的结果,而侧弯不合格是由于钢板中心偏析所致。结果可为钢厂加强冶炼工艺、冶炼技术的改进和控制提供借鉴。     

TC11合金超声检测中的显示信号分析

本文通过对一部分TC11合金锻件检验中存在的单个信号、局部杂波超标的解剖分析以及不同探头与仪器的匹配结果的分析,提出了影响TC11合金探伤结果评判因素的新见解.     

筒体接管的力学分析

在压水堆核电设备的强度计算校核中,经常需要对圆筒型容器上的接管进行评估。本研究分别采用有限元壳体单元和实体单元模型以及公式法预估对筒体的接管进行单变量作用下的应力分析。结果表明运用有限元壳体模型得到的结果是保守的,典型载荷下内压对接管最大应力强度的影响是最为显著的。公式法预估最大应力强度应在使用厚壁壳体公式基础上乘以一定的应力集中系数。这些结果将为以后涉及设备接管应力强度的估计及评定提供参考。     

超声检测中缺陷显示长度的修正

NB/T 47013.3-2015超声检测标准中,对Ⅱ型焊接接头给出了缺陷实际指示长度的修正公式,但在实际超声检测中,由于声场、工件几何形状的影响,缺陷的实际指示长度与测量值之间存在偏差,精确评定时需要修正。针对超声检测中曲率表面工件的外圆柱面、内圆柱面沿周向测出的缺陷指示长度的修正问题,进行了讨论。得出结论:如本着从严的原则,对外圆柱面检测可以不进行修正的话,那么对内圆柱面检测结果则应进行修正,才能使产品符合标准的要求。     

筒体纵缝超声波检测的定位计算

从选择适用于筒体纵缝超声检测的探头入射角,到凭着回波信号在屏幕显示的视在深度,从检测坐标转换到定位数据,给出全部的计算、视读算图和电算Excel表。介绍检测人员现场操作的方法及实际经验。     

筒类锻件缺陷超声检测方法探讨

由于制造工艺的原因,锻件通常晶粒粗大,透声性能较差,探伤较为困难。本文以筒类锻件为例,分析了锻件中存在的缺陷类型,提出了一种探伤工艺。通过钻杆转动轴检测试验得出：晶粒粗大的锻件,通常选用频率较低的超声波,当没有底波时,排除仪器本身存在的问题,通常认为是有缺陷的,且缺陷非常严重。     

核电锻件直筒节自动化超声检测

核电锻件直筒节自动化检测系统为移动式检测系统，不需要固定场地，使用灵活，适用于较复杂工况，且具有高精度、缺陷检出率高，大量节省人力、减低成本、提高检测效率，减少人为因素对检测结果的影响。     

风机塔筒焊缝的相控阵超声检测工艺

风力发电单机发电量大,占地面积小,清洁无污染,是发展最快的新型清洁能源。塔筒作为风电机组的基础性部件,其质量直接关系到整个机组的安全。目前,应用的塔筒焊缝检测方法仍然存在需要改进的地方,介绍了相控阵超声检测技术在风电机组塔筒焊缝检测上的试验和应用,并与现有常规无损检测方法进行对比。结果表明:采用相控阵超声检测方法检测风电机组塔筒焊缝,具有检测效率高、灵敏度高、漏检率低、检测数据可以长期保存等优势。     

大型回转窑筒体强度分析

回转窑是一种大型的冶金设备。为了保证回转窑筒体的强度,依据梁理论和有限元的方法,对不同温度和不同壁厚下的回转窑筒体强度进行了分析,得到了不同工况下的筒体的应力、应变和挠度。结果表明,在不同条件下,筒体强度均在安全域度之内。对回转窑筒体强度的分析验证了梁理论和有限元方法在类似力学模型求解中的有效性,为整机和筒体设计优化奠定了理论基础。     

核电站堆内构件吊篮筒体的无损检测

介绍了RCC-M规范下压水堆核电站堆内构件吊篮筒体的无损检测技术,包括液体渗透、射线与超声波检测。同时介绍了各种检测方法应注意的事项,以更好实现吊篮筒体的无损检测,确保焊缝与堆焊层的焊接质量。     

奥氏体不锈钢高压管体的超声检测

奥氏体不锈钢具有很强的耐腐蚀性 ,在化学工业、食品加工业以及其它行业中得到十分广泛的应用。奥氏体不锈钢因其晶粒比较粗大 ,给这种材料制成的厚大工件的超声波探伤带来很大困难。超声波检测成本低、周期短、对裂纹类缺陷检出率高 ,是压力容器经常采用的一种检测方法。萃取罐系高温高压下工作的压力容器 ,管体是萃取罐的重要组成部分 ,制造厂方要求对整个管体进行 10 0 %超声波检测。该管体是用奥氏体不锈钢锻压成形的 ,壁厚较厚 ,以下就管体的超声波检测作一介绍。1　管体工作参数及常见缺陷1.1　工作参数设计压力为 4 0ＭＰａ ,内径为…     

堆内构件上部导向筒焊缝的超声检测

模拟了三代堆型上部导向筒顶板的实际形状,结合实际焊缝熔深的不同情况,制作出相应的对比试块,并研究出了一套可行的基准灵敏度评定方法,解决了对我国自主设计的三代先进压水堆核电站堆型上部导向筒顶板进行超声检测的难题,可供同行参考.     

超临界锅炉减温器筒体裂纹分析

主要介绍了某电厂超临界锅炉定检时超声波检验出减温器筒体内壁存在裂纹缺陷,根据筒体裂纹的分布情况及状态,详细地分析了其产生的原因和今后进一步预防措施,为同类结构减温器筒体的质量控制提供了借鉴和参考.