脉冲涡流检测技术的进展

脉冲涡流检测技术主要用于检测亚表面及多层金属结构缺陷。脉冲激励与金属结构缺陷之间发生相互作用,在探头中引起的瞬态响应信号包含大量的缺陷信息,使之具有快速定量检测缺陷的潜力,但也增加了对响应信号解释的难度。评述了脉冲涡流瞬态响应的计算、提离噪声抑制等方面的国内外研究进展,分析了脉冲涡流检测技术的发展方向。     

铝合金焊缝裂纹涡流检测系统设计及试验研究

针对铝合金焊缝表面及近表面裂纹缺陷涡流检测时缺陷信号难于识别问题,开发了基于ARM的铝合金焊缝裂纹涡流检测系统,设计研制了铝合金焊缝涡流检测探头,开展了带有预制裂纹的铝合金焊缝涡流检测试验。试验结果表明:利用研发的铝合金焊缝涡流检测系统及探头能够有效实现对铝合金焊缝表面及近表面裂纹的检测和判别,其中噪声信号阻抗图平行于实部分量轴线,缺陷信号阻抗图呈现"8字"形且和噪声信号具有较大的相位差,具有较高的信噪比。对非铁磁性材料焊缝的涡流检测系统的开发和探头的研制具有一定的工程应用价值。     

管道多缺陷对涡流检测影响的仿真

由于金属构件缺陷各异,损伤部位可能存在多个缺陷,为了实现涡流检测的可靠性评价,建立了合两个矩形槽缺陷的管道二维轴对称有限元模型,计算了信号的相位和幅值。仿真结果表明,多缺陷对涡流信号的影响不同于单一缺陷,且随激励频率不同,阻抗信号偏差不同;而在进行缺陷定量表征时,缺陷的几何状态(深度、宽度、内外壁状况)会对深度较小缺陷的定量表征有影响,引起损伤评价不当,可参考幅值细致分析此影响。     

薄壁管涡流检测的不确定度评定

随着涡流检测技术在国内薄壁管材检测中的广泛应用,其检测结果的不确定度评定也变得越来越重要。在薄壁管材的涡流检测中,影响检测结果不确定度的因素很多,如涡流仪和涡流探头的性能、检测技术的选择、标定管的精度、填充系数的选择等。另外,被检产品的缺陷性质、埋藏深度和缺陷走向也会对检测结果产生影响。分析了薄壁管涡流检测时,所测量缺陷的幅值、相位、伤深的不确定度的影响因素和评定方法。     

基于涡流效应的管道内壁缺陷检测与识别

在管道内检测中为了有效识别管道内壁缺陷,提出了基于涡流效应的检测方法,实现管道内壁缺陷的检测与识别。分析了缺陷大小及探头提离值对检测结果的影响,采用电桥式涡流检测方法对实验钢板进行检测的结果表明,系统最小能分辨孔径为2mm的缺陷;在涡流探头提离值为4mm时依然能有效检测到缺陷信号。     

人工槽宽度对涡流检测信号影响的探讨

涡流检测用对比样棒上表面人工槽的长度、宽度和深度都会影响涡流检测信号的幅值和相位。通过点式涡流探伤系统对两组相同长度和深度但宽度不同的5个表面人工U型刻槽连续检测10次，将10次涡流检测的信号幅值和信号相位数据进行比较分析，得出人工U型槽的宽度对涡流检测信号幅值高度影响较小，涡流检测信号相位值随人工U型槽宽度的增加逐渐递增，为对比样棒上人工缺陷的制作和缺陷尺寸信息分析判断提供理论支撑。     

核燃料包壳管涡流检测的相位特性

为确保核燃料包壳管涡流检测的可靠性,利用涡流检测中的缺陷信号,研究了频率对检测信号幅值和相位的影响。首先根据涡流检测原理,得出包壳管的涡流密度及其与标准渗透深度的关系,然后通过试验得到包壳管的相位滞后曲线。试验结果表明,涡流检测时,结合缺陷信号的相位信息,能够较为准确地评估缺陷深度。     

基于PEC技术的带保温层容器局部腐蚀缺陷长度定量方法研究

对带保温层容器实现不拆保温的在线检测具有十分重要的工业价值;近些年发展起来的脉冲涡流检测技术(Pulse Eddy Current Testing)可实现不拆卸,无须停机的在线检验检测。本文通过使用自主搭建的脉冲涡流检测试验平台,采用实验手段,对带有不同缺陷长度的试件进行检测试验,根据采集到的感应电压幅值与带保温层容器局部腐蚀缺陷长度之间对应关系,利用多项式函数曲线拟合方法,最终实现了对缺陷长度的定量检测。     

激励参数对脉冲涡流缺陷检测的仿真分析

脉冲涡流检测技术是一种新兴的电磁无损检测技术,激励参数与脉冲涡流检测灵敏度、涡流渗透深度密切相关,选择合适的激励参数十分必要。采用COMSOL有限元仿真软件建立了脉冲涡流圆柱型探头的有限元模型,分析了不同幅值、不同占空比以及幅值与时间的乘积相同的情况下,对金属部件表面下缺陷检测的影响。通过有限元仿真分析,提出增大激励幅值可以提高检测的灵敏度,增大占空比可以提高涡流的渗透深度的结论。该结论为工程实践金属内部缺陷检测提供了一定的参考价值。     

核反应堆控制棒涡流检测仿真

采用CIVA软件对核反应堆控制棒磨损、裂纹缺陷的涡流检测信号进行仿真与分析。结果表明:涡流信号的幅值和相位分别与缺陷截面损失、缺陷深度线性相关,可对缺陷进行定量表征。构造了缺陷-幅值-相位图,其可以作为缺陷类型判定的重要依据。该研究结果为控制棒涡流检测的缺陷评估提供了参考。     

基于有限元仿真的核电站传热管涡流检测

核电是公认的清洁能源,但核电安全问题日益引起人们的高度关注。采用有限元仿真的方法研究了核电站蒸汽发生器传热管缺陷特征与涡流阻抗信号之间的关系。利用内穿式差动Bobbin线圈对传热管缺陷进行了数值模拟检测。研究了缺陷形状结构对缺陷信号特征的影响,分析了检测频率、裂纹宽度和裂纹深度对缺陷信号特征的影响。通过对仿真试验结果的分析,发现不同缺陷结构、不同缺陷宽度、不同缺陷深度及不同检测频率对涡流阻抗信号影响具有各自明显的规律。该研究成果对核电站在役管道的涡流无损检测具有重要的实用价值和理论意义。     

管道动态磁化漏磁内检测信号的影响因素

在管道内检测中,检测装置和管道之间的相对运动会引起涡流,而涡流强度会受到检测速度、管道电导率、磁铁矫顽力、磁化器长度等因素的影响,进而影响到漏磁检测信号。对影响漏磁检测中涡流强度的几个关键因素进行了分析,通过有限元仿真得到了各个因素对管壁内涡流强度和管壁磁场状态的影响关系,并建立内、外壁缺陷模型,得到了各个因素对检测信号的具体影响。     

铝薄板模拟分层缺陷的阵列涡流检测仿真

采用阵列涡流检测方法对4mm厚铝薄板进行检测,用不同孔径、不同埋深的平底孔模拟分层缺陷,通过Ansys仿真和试验检测工艺参数、缺陷大小与埋深对阵列涡流信号的影响。结果表明:阵列涡流检测在探头以标称频率工作时灵敏度最高,在缺陷直径8~12mm范围内,相同尺寸的缺陷,埋深越小,感应电压越大,相位滞后角减小;埋深相同的缺陷,缺陷尺寸对相位值影响较小,可以通过感应信号相位来确定分层缺陷埋深。     

远场涡流技术检测带翼片管的研究

远场涡流检测对高导电管的管壁上的缺陷非常敏感，具有透壁性。探讨应用远场涡流技术检测带翼片(散热片或金属隔板组件)钢管的有关问题，分析了管外翼片对远场涡流的耦合特性和缺陷信号的影响，得出了翼片响应信号与缺陷信号的关系及缺陷信号的提取方法。     

金属波纹管的阵列涡流检测

制作了多层不锈钢薄板和金属波纹管人工缺陷试样并进行阵列涡流检测试验,研究了阵列涡流检测的检测能力及技术特点。试验结果表明,阵列涡流检测技术能有效检测多层不锈钢薄板和金属波纹管的表面及内部线性缺陷;缺陷信号幅值和相位与缺陷埋藏深度有关,可通过幅值和相位来综合判断缺陷的埋藏深度。     

换热器传热管缺陷的涡流检测信号幅值与深度定量误差的关系

对传热管进行涡流检测,分析不同类型缺陷幅值与缺陷深度定量误差之间的关系,得到缺陷幅值与缺陷深度定量误差的关系曲线,可为进一步开展工程应用提供参考.     

金刚石锯片的焊缝检测方法研究

采用无损探伤中的X射线检测和涡流检测这两种方法来检测金刚石锯片刀头与基体之间的焊缝,然后采用金刚石锯片焊缝缺陷检测系统对焊缝缺陷的位置和大小进行采集、存储和分析,以此来评定两种检测方法的优劣。根据检测出的焊缝缺陷的位置和形式,评定金刚石锯片焊接的质量和使用性能。实验结果可为金刚石锯片焊接工艺和生产提供有力的技术支持。通过X射线检测实验发现:金刚石锯片刀头与基体间的焊缝的缺陷形式主要有裂纹,未焊透等。通过涡流检测实验发现:焊缝缺陷尺寸大小与电压值总体呈线性正比关系,涡流检测的灵敏度高,结果可靠。     

传感器触头罩的涡流检测

通过对涡流检测传感器的设计和制作,对触头罩缺陷和涡流信号响应特征之间的关系进行了分析和研究,对比分析了裂纹等缺陷的阻抗图特征。验证了根据阻抗图幅度和相位分析判定缺陷的技术优点。实践表明,涡流检测速度快、灵敏度高且测试结果准确。     

丙烯晴生产装置中管线焊缝的涡流检测

通过分析管线裂纹对涡流检测信号影响的方式和规律,对缺陷和涡流信号响应特征之间的关系进行了分析和研究,经采用涡流法进行实际检测证实:在管线检修中采用此法可快速找到问题部位,提高了检修效率,为设备安全运行提供了保障。     

涡流检测与其它探伤方法对轧辊的质量控制

针对轧辊表面缺陷检测方法的选择,以及涡流检测原理和涡流检测时遇到的各种问题,着重分析涡流检测灵敏度设定以及轧辊材质对涡流探伤的影响,并利用其它检测方法来校验涡流的检测结果,对实际缺陷的当量、形状和缺陷的种类进行分析,完成轧辊的质量控制。