高速铣削TB6钛合金切削力和表面粗糙度预测模型

进行涂层硬质合金刀具铣削高强度钛合金TB6试验,通过回归分析建立切削力和表面粗糙度的经验模型,研究切削速度、每齿进给量和切削深度等工艺参数对切削力和表面粗糙度的影响规律。研究表明,轴向切深对切削力的影响最大;工艺参数对加工表面粗糙度的影响程度依次为每齿进给量、轴向切深、切削速度和径向切深,切削速度和径向切深之间存在着显著的交互作用。     

钛合金TC21铣削切削力预测实验研究

基于正交试验,针对钛合金TC21难加工性,研究了铣削工艺参数切削速度、每齿进给、轴向切深和径向切深对切削力的影响规律;借助数理统计和回归分析实验理论和方法,建立了钛合金TC21切削力的预测模型,并对该模型及回归系数进行显著性检验。研究表明,在高速铣削TC21钛合金过程中,切削力随切削速度的增大而减小,随每齿进给、轴向切深、径向切深的增大而增大;切削深度、每齿进给量对切削力的影响较大,切削速度和径向切深对切削力的影响不显著;经切削验证,建立的切削力预测模型是高度显著的。     

基于切削力预测模型的刀具几何参数和切削参数优化

整体硬质合金立铣刀高速铣削航空铝合金过程中,刀具螺旋角、轴向切深、径向切深对铣削均匀性有显著影响。应用全因子实验设计和多元线性回归技术建立了切削力预测模型,采用方差分析方法检验了预测模型的拟合度及各独立输入参数的显著性。应用遗传算法,以切削力预测模型为目标函数,通过基于遗传学的选择-交叉-变异操作,优化了刀具几何参数和切削参数。结果表明,在较大的金属去除率下选择出最佳的轴向切深-径向切深-螺旋角组合以获得最小的切削力是有可能的。     

拐角高速铣削切削力正交试验研究

对DMU60T高速加工中心加工P20模具钢时的15°、45°和75°拐角高速铣削切削力进行正交试验研究.绘制了单因素趋势图,运用单因素极差分析法分析了拐角切削力与切削参数(轴向切深ap、径向切深ae、进给速度f、主轴转速n)的关系,优化了拐角高速铣削参数.试验表明:轴向切深和进给速度是影响拐角切削力的主要因素,主轴转速和径向切深是次要因素.     

不同冷却润滑条件下TB6钛合金高速铣削切削力实验研究

为研究冷却润滑介质及切削参数对TB6钛合金切削力的影响,在干式、低温冷风、常温微油雾3种冷却润滑条件下进行涂层硬质合金绿色切削TB6钛合金试验。通过多元回归分析法,建立3种冷却润滑条件下切削力的经验公式,研究工艺参数对切削力的影响。研究表明,相同工艺参数下,干式切削切削力最大,低温冷风次之,微油雾润滑条件下的切削力较干切降低20%。采用硬质合金刀具铣削TB6钛合金,应选择微量油雾作为冷却润滑介质,切削参数应选择大的切削速度和径向切深,适当的进给量和轴向切深。     

300M超高强度钢高速铣削切削力建模研究

通过建立300M超高强度钢(低合金超高强度钢40CrNi2Si2MoVA)高速铣削切削力经验模型,分析切削参数对切削力的影响,为高速铣削切削参数的合理选择提供可靠依据.采用多因素正交试验方法进行300M超高强度钢高速铣削实验,使用最小二乘法等概率统计方法和回归分析原理建立切削力与轴向切深、主轴转速、进给量、径向切深之间的经验模型,对回归方程及回归系数进行显著性检验,通过切削参数优化验证切削力模型的有效性.通过正交试验直观分析考察切削参数对于铣削力的影响规律.     

铣削高强钢时高效余量去除的切削力研究

采用涂层硬质合金刀具对AF1410超高强度钢进行高效余量去除铣削实验,分析研究了高效余量去除铣削高强钢时切削参数及冷却条件对切削力的影响。结果表明,在干切削条件下,切削速度对切削力的影响较复杂;湿切削时,切削速度对切削力的影响较稳定;两种条件下,轴向力受切削用量影响较小。在干式切削条件下,切削深度的增加对径向力和切向力影响显著,切削力随每齿进给量的增加而增大,每齿进给量增加到0.08mm/z时,切削力有下降趋势;在实验参数范围内,湿式及干式切削均表现为径向力>切向力>轴向力,但采用干式切削且切削深度大于2mm后,切向力大于径向力。     

基于响应曲面法的钛合金TC21铣削参数优化

针对新型损伤容限型钛合金TC21的难加工性,通过基于响应曲面法的中心复合设计铣削试验研究工艺参数对切削力的影响规律,建立二阶响应曲面模型,以最小切削力为目标优化工艺参数。研究结果表明:轴向切深和每齿进给对切削力影响显著,径向切深和切削速度对切削力影响较小,最优加工参数为v_c=119.71m/min,f_z=0.06mm/z,a_e=0.87mm,a_p=16.01mm。将最优加工参数应用到工程实践中,可提高整体硬质合金刀具寿命和各类型零件的加工效率。     

高速铣削钛合金Ti-6Al-4V切削力仿真研究

切削力对工件的机械加工性和刀具磨损有重要的影响。基于有限元仿真技术,针对钛合金Ti-6Al-4V高速铣削力进行数值仿真,重点研究切削参数对铣削力的影响规律。结果表明:随着每齿进给量和径向切深的增加,切削力有不同程度的增加;随着轴向切深的增加,切削力呈正比增加趋势,但主轴转速对铣削力影响并不明显。分析结果为钛合金Ti-6Al-4V高速铣削加工工艺参数优化奠定了基础。     

精密车削Cr12模具钢的切削力研究

利用SB—CNC超精密车床精密车削Cr12钢的切削试验。研究了切削速度、进给量和切削深度对切削力的影响变化规律，并分析了产生这些变化的原因。结果表明提高切削速度能减小切削力，而进给量越大。切削力也越大；但刀尖圆弧对径向切削分力和轴向切削分力的影响很大。在小切深时。径向切削分力大于轴向切削分力。随着切深的增加，径向分力越来越小。轴向分力越来越大，当切深大于圆弧半径时。径向切削力保持不变。     

低频振动车削中振动频率对切削力影响的试验研究

振动切削是近年来发展起来的一种新型切削加工技术与理论,它能获得普通切削无法比拟的工艺效果.文中对振动切削机理进行理论分析;建立了低频振动切削实验系统:进行了低频振动切削与普通切削的对比实验研究,实验及分析结果表明随振动频率提高,主切削力明显下降;在实验结果和理论分析基础上,给出了低频振动切削中正确选择振动参数的方法.     

切削液对切削力的影响

在切削加工中,使用切削液能显著降低切削力,切削液的表面张愈小,最大无卡咬负荷ＰＢ值愈大,切削液的润滑效果愈好,切削力愈低,此外,增大进给量和切削深度,会使切削液润滑效果变差,切削力下降的幅度减小。     

基于有限元模拟的高速切削中切削热的研究

基于有限元分析软件DEFORM-2D建立了典型的正交切削模型,模拟分析后得到切屑厚度、刀—屑接触长度和X、Y方向切削分力等参数值;结合剪切面及前刀面接触区的平均温度和切削热解析法,研究了高速切削中切削热在切屑、工件和刀具部分的量化分配规律。     

高速加工切削参数优化及实验分析

设计并实施了以主轴速度、进给速度和切削深度为切削参数,表面粗糙度为测量指标的高速切削实验,并利用直观分析法、方差分析法研究了各切削参数对表面粗糙度的影响趋势,判断了各因素及各因素之间交互作用对指标的影响显著性,获得了最优切削参数组合。     

基于神经网络的曲面加工振动监测方法

文章论述了一种新的基于传感器信息的切削加工振动预测方法，提出了切削状态指数的概念，用于描述切削状态，利用神经网络规划切削条件与切削状态的非线性关系，给出了曲面加工切削振动状态的变化规律。     

高速切削技术研究

高速切削是继数控技术之后,给机械制造业带来又一次革命性变化的一项高新技术。本文从机床、刀具、工件、工艺等方面讨论了高速切削的技术开发情况。     

切割参数对甘蔗切割质量影响的试验研究

为提高甘蔗的切割质量和降低甘蔗损失,以蔗茎合格率为试验指标,在自制的小型整杆式甘蔗收割机上进行三因素三水平正交试验,研究刀盘转速、压蔗辊转速及刀盘角度对甘蔗切割质量的影响。试验结果表明,刀盘转速和压蔗辊转速对甘蔗切割质量具有显著影响,刀盘角度对甘蔗切割质量无显著影响。对试验结果进行方差分析,确定最优组合为刀盘转速为750 r/min,压蔗辊转速为180 r/min,刀盘角度为10°,在该组合下蔗茎合格率为91.4%。该文可为小型甘蔗收割机的机械设计提供参考。     

切削参数对切削力影响的实验分析

通过切削试验。分析了切削速度、背吃刀量以及切削液等参数改变时，对切削力及表面质量的影响。     

金属切削技术的发展动向

本文介绍了近几年来高速切削、干式切削和硬切削技术的现状与发展动向。     

树枝切削性能试验研究

设计了树枝切削试验装置,研究了树枝直径和树枝喂入角对树枝切削力变化过程、最大切削力和切削功的影响。试验研究表明,树枝直径和树枝喂入角的变化对最大切削力和切削功的影响很大,当树枝直径从57mm增大到114mm时,最大切削力从14.4kN增大到48.9kN,增大2.4倍,而所需做的功从0.585kJ增加到3.6kJ,增大5.2倍;当树枝喂入角从0°变化到45°时,最大切削力下降约42%,切削功下降约26%。该研究结果为树枝粉碎机切削装置的设计和动力的选配提供了可靠的依据。