射流空化技术处理乳化含油废水的研究

针对深度乳化的、高浓度含油废水,研究了一种有效的并能够回收油资源的物理化学方法——射流空化法。研究了不同油滴粒径尺寸、不同废水含油浓度、不同的表面活性剂含量以及不同射流空化强度与除油率的关系。实验结果表明：在空化数为0．121的空化强度下,高浓度含油废水经过一次射流空化处理后,去除率可迭85％;经过三次处理后去除率大于95％,并达到二级排放标准。该方法适于处理深度乳化的、高浓度的含油废水。     

活性炭吸附法处理气田聚磺泥浆钻井废水研究

采用混凝-二次絮凝-活性炭吸附法深度处理钻井废水。实验取200mL普光301—3井钻井废水,确定了最佳工艺条件：废水吸附pH值为1．5,活性炭加入量40g,吸附时间为1．5h,吸附后出水调整pH值9．0。处理后钻井废水COD去除率大于90％,色度去除率100％。     

纯氧活性污泥流化床处理甲醇废水技术的应用

兰化化肥厂采用了纯氧曝气活性污泥流化床工业装置处理甲醇废水。本文对处理装置及工艺作了介绍,对操作工艺条件及工艺改进措施进行了探讨。采用此技术后,废水中COD去除率大于65％,BOD_5去除率大于90％,甲醇去除率100％,甲醛去除率88％。     

延迟焦化乳化废水处理的研究

炼油厂延迟焦化装置产生的高浓度有机废水,乳化严重,是一种难以处理的工业废水。目前主要采取加破乳剂、沉降除油方式处理,但处理效果不稳定,影响后续处理。采用超声波破乳、聚结除油,辅以旋流气浮除油技术,对焦化乳化废水进行破乳除油试验。试验表明,焦化乳化废水经处理后,水质变清,石油烃去除率99%,COD去除率90%,去除效果明显,具有良好的应用前景。     

电絮凝浮选法处理含油废水实验

在设制的电絮凝浮选法处理含油废水的实验工艺流程中，进行了不同电极、电流密度和电絮凝时间对除油效果影响的试验。确定适宜的实验参数后，对炼油厂含油废水进行了综合处理，结果油份去除率最高为９６％，悬浮物去除率最高为９７％，表明该法处理含油废水效果好。图３表３     

超滤法处理油田含油污水的试验研究

油田含油污水深度处理后回收利用是稠油注汽开采工艺中解决锅炉水源短缺的最佳途径。采用超滤装置对油田含油污水进行处理试验,结果表明,HPL型板框式超滤器在压力低于0.40 MPa,运行温度40～45℃条件下,配用PSF超滤膜,可将含油污水一次连续浓缩,其含油量由55～6000 mg/L增至1％～3％,体积浓缩大于20倍,超滤平均通量15～20L/(m~2·h);渗透液中含油量降至100mg/L以下,油分截留率大于99％,对COD截留率大于90％。     

含油废水综合处理技术研究

采用混凝-多介质过滤-臭氧氧化-活性炭过滤-反渗透组合工艺处理化工雨排含油废水,结果表明:混凝过滤可有效去除水中大部分的悬浮物,预处理系统对原水中CODCr去除率大于80%、浊度去除率大于75%、油去除率在99%以上,其出水水质满足反渗透膜进水水质的要求;反渗透系统操作简便,产水达到循环冷却水回用标准。     

利用粉煤灰处理含油废水

通过正交设计试验研究了利用粉煤灰处理含油废水的最佳工艺条件,在最佳工艺条件下,探讨处理系统中加入铁屑或生石灰对水处理效果的影响。研究结果表明,在反应时间70 min、反应初始体系pH值为9.0、粉煤灰加入量为30 g/L、待处理油初始浓度为90 mg/L时,处理体系有最佳处理效果,油去除率为82.2%。加入生石灰或铁屑可以有效地提高粉煤灰处理含油废水的能力。     

采用生物活性炭法对含油污水进行深度处理

采用生物活性炭工艺对炼油厂含油废水进行深度处理,实验结果表明:通过选择适当的停留时间和溶解氧(DO)水平,使处理后废水的CODc、石油类、浊度的去除率分别达到80%、65%、78%,证明了该工艺对含油废水具有良好的处理效果.     

含聚采出水纯物理除油技术研究与应用

文章重点介绍了含聚采出水纯物理处理技术——高梯度聚结气浮技术的提出及研究方向,并有针对性地进行了高梯度（旋流）聚结、高梯度聚结气浮的研究,开发了＂材料聚结＋旋流聚结＋溶气气浮＂的纯物理工艺技术,研制的高梯度聚结气浮一体化除油设备、高效微气泡溶气装置和管式溶气释放器成功应用于1万m3/d的采出水处理工程中,在不投加任何处理药剂、来水含聚合物60 mg/L、含油高度乳化、粒径0～6μm的油珠占98%、含油≤500 mg/L的条件下,出水含油保持在50 mg/L以下,达到回注水混凝沉降进水含油指标,且不产生老化油,污泥量少。     

用亲水亲油树脂处理急冷水乳化油废水的研究

用亲水亲油树脂组成的系统对乳化油废水进行处理的研究。经过装置侧线实验研究表明 ,在液空速分别为 1.0、1.5、2 .0和 2 .5时 ,对油的平均去除率分别为 99.1%、99.2 %、78%和 94.6 %;对乳化油水浊度的去除率分别为 98.5 %、98.0 %、97.1%和 92 .5 %;对COD的平均去除率分别为 83.7%、89.1%、5 8.8%和 79.5 %,说明上述亲油树脂均能有效地去除乳化水中的油、浊度和COD。实验还发现 ,该亲水亲油树脂在进行处理时 ,pH对油、浊度和COD的去除率基本不产生影响。     

稠油开采用耐高温乳化降粘剂

新型耐高温乳化降粘剂HEA系由特种抗高温的表面活性剂和多种其它添加剂组成。该剂可用于配合热采,与蒸汽同时注入,以提高热采的效果,对特稠原油有独特的乳化降粘效果。     

奥里乳化原油的破乳脱水研究

根据委内瑞拉奥里乳化原油的特点和加工利用的需要在实验室用瓶试法筛选出四种比较有效的奥里乳化原油破乳剂,对其中两种性能较好的破乳剂考察了稀释剂及破乳温度对奥里乳化原油破乳脱水的影响,并分析了奥里乳化原油和普通油包水原油脱水的不同之处,讨论了奥里乳化原油自然破乳及不同操作条件对脱水的影响。研究表明,奥里乳化原油破乳时,如果处于静止状态,脱水将非常迅速,如果处于搅拌或者运动状态,脱水非常困难。     

油基钻井液用固体乳化剂的研制与评价

为解决油基钻井液常用液态乳化剂黏度高、流动性差,而常见固体乳化剂乳化效果差、制备步骤复杂的问题,通过简单的酰胺化反应制备了乳化能力强的油基钻井液用固体乳化剂EmuL-S。利用红外光谱分析了其结构,通过电稳定性、乳化率、析液量以及光学显微镜等手段考察了其乳化性能,并评价了以该乳化剂为基础配制的油基钻井液的性能。结果表明:固体乳化剂EmuL-S中含有设计要求的基团;当油水比为80∶20、固体乳化剂EmuL-S加量为3.3%时,形成的油包水乳状液的破乳电压大于1 000 V,乳化率大于90%,析液量小于0.7 mL,而且能抗180℃的高温;以固体乳化剂EmuL-S为基础配制的油基钻井液,密度最高可达到2.0 kg/L,抗温能力达到180℃,沉降稳定性高、流变性能优异,动塑比在0.21以上,破乳电压大于800 V,能抗15%水、15%劣质土、9%岩屑以及9% CaCl2的污染。研究表明,固体乳化剂EmuL-S具有优异的乳化能力和抗高温能力,并且具有制备简单、易于工业化生产的特点,可以解决现有乳化剂存在的问题。      

河南油田超稠油复合催化降粘体系效果评价

河南油田创新地进行了稠油热采地下复合催化降粘技术研究。本实验考察了无水体系、含水体系、水热催化裂解体系、乳化降粘体系、乳化水热催化裂解复合体系（即复合催化降粘体系）对特超稠油作用后物理化学性质的变化以及对特超稠油的降粘效果,探讨了乳化水热催化裂解降粘的作用机理。结果表明,在催化剂作用下,特超稠油中重质组分发生部分裂解,原油物化性能得到明显改善,乳化水热催化裂解复合体系对河南油田超稠油的降粘率达98.7%。     

电导率与O/W乳状液的稳定性

 测定了不同油相体积分数的O/W乳状液电导率，考察了油相体积分数、乳化条件、温度对O/W乳状液电导率的影响，研究了O/W乳状液电导率与其浓相体积变化分数、吸光度的关系。结果表明，对于较稳定的O/W乳状液，油相体积分数对O/W乳状液电导率有明显的影响，油相体积分数越大，电导率越小；反之，电导率越大。乳化条件越苛刻，电导率越小。温度越高，电导率越大。O/W乳状液电导率随时间变化曲线的斜率可以表征在O/W乳状液的破坏过程中，油珠上浮、聚集、聚并、油相体积分数变化的程度以及乳状液的稳定性。     

半干化含聚油泥的微波热处理过程研究

采用微波加热技术对半干化含聚油泥的热处理过程进行了研究。实验结果表明：在微波作用下,半干化含聚油泥的热处理过程分为五个阶段：快速升温区段、微波干化区段、烃类物质微波蒸发区段、微波热解区段和微波焚烧区段。其中,半干化含聚油泥的热解温度一般为370℃～450℃。含聚油泥质量的增加,对半干化含聚油泥的微波热处理过程特征没有影响;随着含水率的减少,半干化含聚油泥的微波干化过程将消失;而微波功率的增加,含聚油泥的微波热处理过程加快。在半干化含聚油泥微波热处理过程中,所冷凝回收的液相油品主要成分为汽油、柴油和重油,并且汽油、柴油的总含量达到70%,回收油的品质较好。含聚油泥微波800℃焚烧残渣的重金属离子溶出量大大低于国家标准值,作为微波吸收剂,加入到含聚油泥中可使微波热处理过程显著加快,说明残渣炭作为微波吸收剂是微波技术处理半干化含聚油泥的有效节能方法,值得进一步研究。     

化学吞吐开采稠油技术研究

按照蒸汽吞吐的模式将多种化学剂组成的吞吐液注入油层，使其与原油发生乳化，降低油水的流度比，改变地层的润湿性和这力，以提高稠油产量和采收率。室内模拟实验和现场试验证明化学吞吐液可以起上述作用。化学吞吐为稠油的开采，特别是提高蒸汽开采稠油的采忆率开辟了新的途径。     

稠油蒸汽吞吐逐级深部封窜及乳化降黏复合技术

针对稠油高轮次吞吐阶段出现的严重汽窜问题,采取了稠油乳化降黏技术,大幅度地提高了周期吞吐采收率,为了克服单一封窜或乳化降黏技术的局限性与不足,提出了稠油蒸汽吞吐逐级深部封窜与乳化降黏复合技术。通过室内实验和物理模拟实验,优选了具有不同耐温能力的封窜剂和具有高效降黏效果的乳化降黏剂,进而确定了逐级深部封窜体系,即近井地带、过渡地带及远井地带组合封窜剂。室内实验结果表明,逐级封窜体系的封堵率达到了99%以上,乳化降黏体系的降黏率达到了95%以上。该技术在矿场的成功应用,有力地证明了该技术能够有效提高稠油开发效果,为同类稠油油藏提高采收率提供了理论支撑和技术支持。     

润湿乳化型含氟表面活性剂的制备及其性能研究

目的 在表面活性剂中引入含氟链段,进行含氟表面活性剂的性能研究。方法 以马来酸酐、十二烷基伯胺、六亚甲基二异氰酸酯(HDI)、全氟丁基乙基醇、亚硫酸氢钠为原料,合成了润湿乳化型含氟表面活性剂(EFS),采用FTIR和¹H NMR技术表征了制备产物的结构,考查了EFS的润湿性能、乳化性能和驱油性能。结果 EFS可有效改善注入水与水湿、中性和油湿玻璃片的润湿性,具有较好的润湿改变性。当EFS质量分数为0.2%时,具有良好的乳化原油性能;在24 h内,可将毛细管中的原油驱出一半以上,具有良好的驱油性能,且毛细管与瓶底角度越大时,原油越容易驱出。