转炉补炉后第一炉冶炼优质船板钢

一、前言转炉补炉是延长炉子寿命不可缺少的措施。但生产中三座转炉经常补炉往往造成钢种生产安排失调,多炉连浇受到限制,尤其在品种多产量高的情况下,束缚了全连铸钢厂的品种安排和生产。目前,二炼钢厂生产船板钢的比例占总产量的25%,能否在补炉后第一炉冶炼船板钢,科学地安排品种钢生产,已经成为转炉——铸机均衡生产提高生产能力的重要环节。为了弄清转炉补炉对冶炼船板钢质量的影响,探索补炉后第一炉冶炼优质船板钢的工艺,进行了工业性对比试验和试生产。试     

转炉补炉后第一炉冶炼船板钢试验及试生产

转炉生产中经常性的补炉,容易造成补炉后钢种生产安排失调.在船板钢已占总产量25％的情况下,补炉后第一炉能否冶炼这种钢,已经成为炼钢厂组织转炉一铸机均衡生产中重要的一环。为了查明补炉对船板钢质量的影响,探索采用净化钢水的技术和补炉后第一炉冶炼     

适用于转炉-薄板坯连铸钢厂的合理炉外精炼工艺的探讨

转炉薄板坯连铸钢厂采用LF炉外精炼工艺,其生产节奏与转炉炼钢和薄板坯连铸不相适应。生产冷轧钢种时还存在钢液w（[Si]）、w（[N]）偏高而影响钢材冷加工性能的问题。转炉薄板坯连铸钢厂的炉外精炼应主要采用CAS和RH精炼工艺,对于绝大多数热轧类钢种,可以通过铁水脱硫预处理、抑制转炉炼钢回硫、转炉出钢脱硫等方法生产出硫含量符合要求的铸坯。对冷轧类钢种可采用传统流程炉外精炼工艺,即根据钢种碳含量要求和用途,选择采用RH或CAS。     

转炉大补炉后第一炉钢的脱磷探讨

转炉大补炉后冶炼第一炉钢时钢中磷含量容易偏高,有时甚至超出钢种要求的磷含量上限.结合某厂90t转炉大补炉后冶炼第一炉钢时的生产情况,分析了入炉铁水硅含量、脱磷剂加入量、碱度、渣中FetO、MgO和Al2O3含量对转炉大补炉前后钢水脱磷的影响,对改进脱磷效果提出了建议.     

新钢新建钢包炉增加冶炼品种

新余钢铁公司第一炼钢厂１９９９年２月在转炉和连铸机之间新建了钢包炉，钢包炉建成后，解决了因设备事故钢水需回炉加热的问题。未建钢包炉前，新钢的转炉钢品种只有Ｄ２２、２０ＭｎＳｉ等几个钢种。新建钢包炉后，可开发冶炼２０Ｇ、１６Ｍｎ、船板钢和碳结钢等多个钢种，经济效益显著。新钢新建钢包炉增加冶炼品种@徐必贵     

VD炉氧脱碳工艺生产实践

 为了研发MCCR低碳钢种,采用KR→转炉→VD炉→LF炉工艺流程,开发利用VD炉氧脱碳工艺,生产超低碳钢(w([C])小于0.02%)。复吹转炉出钢w([C])小于0.06%,沸腾出钢,出钢过程平均脱碳率为33%;VD炉真空处理保持深真空(小于67 Pa),脱碳率达到65%,实现脱碳后平均w([C])为0.006 7%,最低w([C])为0.002 3%。LF炉采用控制增碳深脱硫,完全能够满足MCCR超低碳超低硫钢生产需求。     

适用于冷轧薄板类钢种的合理炉外精炼工艺的探讨

炉外精炼过程钢液氧含量对脱硫效率影响显著,对冷轧薄板钢种如在LF中进行深度脱硫,由于必须将钢液氧含量降至很低水平,容易造成钢中硅含量超标等问题.采用LF工艺不能很好地解决既能强烈搅拌钢水促进夹杂物去除又能防止钢水被炉渣和炉气氧化的矛盾,因此须对炉渣进行还原改质处理,同时会导致生产成本增加和转炉连铸机生产节奏变慢等问题.采用CAS和RH精炼工艺能够在防止钢水被炉渣和炉气氧化的前提下,强烈地搅拌钢水以促进夹杂物上浮,生产节奏也能适应大型转炉炼钢和快速板坯连铸需要.对于LCAK、ELC、ULC等冷轧薄板钢种,应以采用CAS和RH精炼工艺方法为主导.     

提高SPHC钢转炉直上连浇炉数的生产实践

泰钢炼钢厂SPHC钢种转炉直上工艺存在浇注过程中间包下水口絮流、连浇炉数偏低的问题。通过稳定钢水酸溶铝含量,实施钢包渣洗工艺,优化钢包吹氩模型,SPHC钢转炉直上连续浇注炉数由平均11炉提高到25炉,优化效果显著。     

转炉炉底厚度维护对炉衬寿命的影响分析

文章介绍了八钢120t转炉在多年的生产实践过程中,结合其自身的炉衬砌筑、冶炼钢种、操作技能等特点,逐步深入探索炉底厚度的控制,采用溅渣护炉、渣补、铺生铁等手段将炉底厚度控制在800～1000mm,在节约耐材成本和提高转炉作业率的同时,炉龄可安全达到10000炉的水平。     

鞍钢LF炉生产帘线钢实践

通过优化生产帘线钢的工艺参数,包括优化入转炉铁水条件、提高转炉出钢温度、转炉加入合理造渣材料、控制入LF炉钢水温度和碳含量等措施,将LF炉处理周期均值由59.2 min缩短至37.8 min,实现了鞍钢单LF炉生产帘线钢的目的,并且帘线钢工艺参数波动减小,质量稳定.     

转炉流程炉外精炼技术优势和发展建议

介绍了国外转炉风水炉外精炼所取得的成就。由于转炉流程的原料不含对钢的性能有害的金属元素，而铁水预处理和炉外精炼技术的发展使民炉流程可以获得非金属杂质含量很低的纯净钢，因此今天经过转炉＋炉外精炼流程生产的比电弧炉＋炉外来炼流程生产的钢具有更好的使用性能。     

LF炉快速深脱硫工艺开发与实践

对唐钢不锈钢有限责任公司SPHC钢种冶炼全过程脱硫机理和影响因素进行了系统的分析,从转炉冶炼终点控制、挡渣出钢和精炼渣系选择、快速化渣、尽早成渣等方面提出优化措施,形成LF炉快速深脱硫新工艺。实施后,SPHC钢种的平均精炼周期由37 min缩短到30 min以内,较好地实现了炉机匹配。     

降低LF精炼成本的生产实践

以生产Q235B钢为例,介绍了转炉-LF生产工艺降低精炼成本的措施。通过适当提高转炉出钢温度,精确合金料加入量,优化生产组织管理,利用LF炉钢包热态浇余循环工艺等措施,使150 t LF炉生产Q235B钢种的吨钢综合成本降低11.37元,且钢水质量未受影响。     

国外活炉座氧气转炉的现状

自1952年世界上第一座氧气转炉在奥地利林茨厂投产后,经过30多年的发展,氧气转炉炼钢法,已成为当前主要的炼钢方法。目前其总的年生产量保持5.5亿吨左右,它所生产的钢约占世界钢年总产量的70％以上。在这约5.5亿吨的年钢产量中,固定炉座氧气转炉占95％以上。尽管如此,但这种固定炉座氧气转炉存在一些较大缺点,值得研究和改进。特别是在我国探求增钢途径的今天,尤其必要。固定炉座氧气转炉的第一个缺点是,在     

溅渣护炉工艺对八钢生产节奏影响的预测

转炉溅渣护炉技术能大大提高转炉炉龄，已在国内外许多厂家得到迅速推广应用。新疆八一钢铁集团公司炼钢厂（简称八钢）由于转炉炉龄低的原因也在考虑应用溅渣护炉工艺来提高转炉炉龄，但又不能影响其生产节奏。本文从停工因素和冶炼周期的潜力挖掘方面做了大量调研性试验，并就溅渣护炉工艺对八钢生产节奏的影响作了预测。     

LF炉精炼SPHC钢降低铝粉消耗的生产实践

通过对比2个转炉区域LF炉精炼SPHC钢出站渣样的化学成分,可知在生产SPHC钢时,唐山国丰钢铁有限公司的80 t转炉区域LF炉精炼出站渣中Si O2含量比120 t炉转炉区域高2%左右,且钢水硅含量未超标。在120 t转炉区域LF精炼炉进行硅铁粉代替部分铝粉造渣脱氧试验,显著减少了铝粉消耗量,有效地降低了LF炉精炼低碳、低硅铝镇静钢的生产成本。     

炉口粘钢问题分析及改进措施

面临激烈的市场竞争,依靠技术创新增强市场竞争力,实现可持续发展,已是企业的必然选择。而在本公司炼钢生产程中出现的最大问题是转炉炉口粘钢问题、炉口缩小,废钢加不进去,延长加废钢时间,增加转炉冶炼周期。本文从理论方面进行分析,并结合各厂工艺参数和本厂实际生产数据进行分析,得到结论:吹炼前期熔池温度低,低温喷溅造成炉口粘钢。     

天铁180tLF炉造还原渣模型计算及实践

对Q235B钢在LF炉精炼造渣的成分进行设计,通过模拟计算,检验渣型设计的正确性,使LF炉能有的放矢地改变转炉携渣的氧化性,再通过精炼造出还原性能良好的白渣。从而更好地实现LF炉深脱硫、吸附夹杂、纯净钢水的功能,此经验可推广到其它对质量要求严格的钢种。     

芬兰拉赫厂LD—KG工艺的冶金特性

1984年,拉赫厂把3座80吨LD转炉改成LD—KG转炉,底部吹氩气和氮气。各种不同钢种吹炼程序控制纳入到这些气体流量自动控制系统。此改造工艺由日本川崎公司提供并负责施工。生产钢种为C—Mn结构钢、热轧钢带和热轧厚板用微合金钢,以及用来深冲的铝镇静钢。现有LD转炉底部搅拌优点如下: 1、泡沫渣少,铁的收得率理想; 2、石灰、铝、锰铁合金消耗量分别减少8kg/t、0.1～0.2kg/t、0.4kg/t; 3、硫的分配率好(分配系数由7提高到9); 4、对于碳含量很低的钢种,渣中铁含量较低; 5、可生产超低碳钢种。不足是: 1、氮含量低时,氩气成本增加; 2、炉底耐火材料熔损(在1500炉的炉役中采用底吹,炉底只能吹炼1100炉): 3、钢中氮含量增加(+10～+20ppm)。该厂投资回收时间不到一年。下一步将对转炉耐火材料炉衬的改进和低碳钢的生产进行研究。     

溅渣护炉技术在八钢应用的可行性研究

对新疆八钢炼钢厂转炉工艺调研试验的结果表明，溅渣护炉技术在八钢应用是可行的，但该工艺将影响转炉炼钢的生产节奏。