轧制工艺对高强耐候钢表面氧化铁皮的影响

某钢铁企业开发铁道用高强耐候钢Q550NH,生产中存在的主要问题为钢卷表面存在大面积红锈状氧化铁皮及柳叶状氧化铁皮压入缺陷。通过采取调整在炉时间、除鳞道次、粗轧出口温度、热卷箱模式等轧制工艺参数,研究了高强耐候钢表面氧化铁皮解决方法。通过提高粗轧出口温度,红锈状氧化铁皮消失;控制粗轧出口温度,缩短在炉时间,增加除鳞道次,并采用直通模式轧制,有利于柳叶状氧化铁皮改善,柳叶状氧化铁皮切除率由3.48%下降至0.2%。     

钢板表面氧化铁皮缺陷形貌及产生原因分析

通过扫描电镜、能谱仪和XRD衍射仪等相关试验手段对带钢表面氧化铁皮缺陷外貌形态、微区成分进行了试验分析,并对氧化铁皮缺陷产生的原因进行了研究.结果表明带钢的氧化铁皮缺陷主要有四种:①板坯出炉后未被高压水除鳞箱清除干净的粗轧时产生的一次氧化铁皮缺陷;②精轧前未完全被高压水除鳞而残存的二次氧化铁皮压入缺陷;③精轧过程中及随后的冷却过程中辊面氧化膜磨损造成热轧钢卷表面形成的三次氧化皮;④红色氧化铁皮的产生,主要是由于钢坯加热过程中表面氧化物与基体金属产生强烈啮合所致,大部分发生在高硅含量等特定的钢种上.     

CSP板卷及冷轧镀锌板表面缺陷分析

为研究CSP及其后续产品的表面质量,对马钢CSP、冷轧和镀锌生产线投产以来出现的主要表面缺陷进行分析,研究结果表明:夹杂类缺陷、边裂和氧化铁皮压入是热轧板卷的主要缺陷,这些缺陷将不同程度地遗传到后续产品.产生表面缺陷的主要原因有钢水质量、连铸和轧制工艺、除鳞工艺和后续设备自身状况等,分析认为提高钢水和连铸坯质量是消除热轧板卷和后续产品表面缺陷的关键.     

热轧集装箱用钢表面缺陷分析

在热轧集装箱用钢的钢卷表面发现有细条状和近似圆点状的2种缺陷.通过对这2种缺陷进行EPMA、SEM和EDS等分析,并结合现场的轧制工艺情况,对这2种缺陷形成原因进行综合分析.分析结果表明:这2种缺陷都是在轧制过程中形成,由于集装箱用钢含Si量较高,造成除鳞难以去除,轧制油的油污与氧化铁皮压入形成了一种近似圆点的复合缺陷.     

冷轧板夹杂与氧化铁皮压入的原因与形貌辨析

对夹杂物与氧化铁皮压入导致的冷轧板的典型缺陷的形貌与形成原因进行了分析与研究,并进行了模拟轧制试验。研究结果表明,夹杂物所致的冷轧板主要缺陷中以连铸卷渣为主。连铸卷渣亦导致冷轧板表面的麻点(麻面)缺陷,形貌与氧化铁皮压入导致同类缺陷相近,但亦有区别。缺陷暴露规律的模拟轧制试验结果与实际缺陷的形貌有很好的一致性,为研究缺陷形成原因与演变规律的有效手段。对典型缺陷的取样分析并结合模拟轧制试验结果证明,连铸坯深层带状卷渣可导致冷轧板带状表面翘皮(夹层)缺陷,连铸坯深层块状卷渣可导致冷硬板中部穿裂,连铸至末机架前的辊道划伤导致氧化铁皮压入是冷轧板表面黑(灰)线(带)缺陷的形成原因之一。     

运用质量管理方法控制热轧卷氧化铁皮的发生

介绍了因板坯在加热过程中的温度控制和钢带在轧制过程中除鳞控制的问题，造成产生带钢表面氧化铁皮缺陷，严重影响产品的质量。但热轧大生产条件下无法全数检验，必然有带缺陷的钢卷流入市场，产生质量异议。因此采取了将氧化铁皮的控制重点转移到生产工艺的控制上来，从温度控制和除鳞控制入手，利用先进的质量统计技术和质量管理手段寻找出切合实际的精轧入口温度和除鳞压力标准，减少产生热轧钢卷表面氧化铁皮缺陷，提高产品质量，使产品具有较强的市场竞争力。     

冷轧板夹杂与氧化铁皮压入的形成原因研究及形貌辨析

本文对夹杂物与氧化铁皮压入导致的冷轧板的典型缺陷的形貌与形成原因进行了分析与研究,并进行了模拟轧制试验。研究结果表明,夹杂物所致的冷轧板主要缺陷中,以连铸卷渣为主。连铸卷渣亦导致冷轧板表面的麻点（麻面）缺陷,形貌与氧化铁皮压入导致同类缺陷相近,但亦有区别。缺陷暴露规律的模拟轧制试验结果与实际缺陷的形貌有很好的一致性,为研究缺陷形成原因与演变规律的有效手段。对典型缺陷的取样分析并结合模拟轧制试验结果证明,连铸坯深层带状卷渣可导致冷轧板带状表面翘皮（夹层）缺陷,连铸坯深层块状卷渣可导致冷硬板中部穿裂,连铸至末机架前的辊道划伤导致氧化铁皮压入是冷轧板表面黑（灰）线（带）缺陷的形成原因之一。     

9.5mm热轧带钢SPHC氧化铁皮控制技术及应用

钢厂生产实践表明,厚度9 mm以下薄规格热连轧带钢表面质量较好,厚度9 mm以上厚规格热连轧带钢表面氧化铁皮较厚,且结构疏松,较厚氧化皮易在钢卷开卷过程脱落,压入钢卷表面造成凹坑缺陷;疏松的氧化铁皮易在钢卷储存过程中从空气中吸潮,造成钢卷点锈,继而产生麻点缺陷。分析了钢的氧化过程,氧化皮形成机理和弯曲过程受力情况,提出氧化铁皮厚度和结构的控制工艺。9.5 mm SPHC钢(/%:0.02~0.06C,≤0.10Si,0.20~0.50Mn,≤0.035P,≤0.035S,≥0.01Alt)热轧卷的生产试制表明,通过将加热温度从1200℃降至1180℃,精轧出口温度和速度由860℃和5.0 m/s分别提高至880℃和6.5 m/s,卷取温度由600℃降至520℃,卷后单独堆放等工艺措施,使带钢的氧化铁皮厚度由改进前的10.093~18.94μm降至6.613μm,生产现场基本无氧化皮脱落现象,酸洗后表面凹坑明显减少。     

钢板卷筒后简体表面凹坑缺陷的成因分析与预防

针对钢板卷筒后,部分简体表面出现大小不一的凹坑缺陷,特别是简体内表面的凹坑更严重的现象进行了简要分析,认为该类凹坑缺陷是在简体卷制过程中异物聚集压人造成的,主要是钢板表面脱落的氧化铁皮压入筒体内壁,造成凹坑缺陷,并提出了预防措施.     

冷轧基料表面线状缺陷分析及控制

针对冷轧基料表面线状缺陷,利用实验室扫描电镜、光学显微镜、酸洗等工具及手段,分析出缺陷主要原因为钢中未上浮的钙处理夹杂物、中包耐材脱落、结晶器卷渣、氧化铁皮压入。通过调整静吹时间和吹氩流量、及时排出脱落的耐材、对结晶器流场进行数值模拟、降低中包非稳态浇铸时间等措施,基本消除了表面线状缺陷,取得了较好的经济效益。