直齿变位齿轮的计算机辅助设计

本文讨论了直齿变位齿轮的计算机辅助设计。研究了齿轮加工时不根切、齿顶圆不过薄、保证一定的重合度、不产生过渡曲线干涉的原因，生成了变位齿轮的齿形图和工作图。为了比较，也列出了标准齿轮的齿形图和工作图。     

关于Pro/ENGINEER齿轮建模问题的探讨

本文通过对渐开线齿轮基本形成原理的分析,分别对标准齿轮和变位齿轮的分度圆齿厚进行对比,得出了在用Pro/ENGINEER创建齿轮模型时镜像渐开线的通式。无论是标准齿轮还是变位齿轮都可以运用笔者导出的公式正确绘制出齿轮模型,以便在有限元分析、装配和运动仿真等后续的工作中得到真实可靠的数据,并通过实例论证通式的正确性。     

利用CAXA完成变位扇齿在NX6.0中精确建模

转向摇臂轴(图1)是汽车转向器的重要零件之一,其变位扇齿部位需要与齿条无间隙啮合,必须对变位扇齿进行精确建模,以实现后期的装配分析和精密加工。变位扇齿为变位渐开线齿轮的一部分,其变位特征贯穿整个齿的轴向长度。以往在采用NX6.0进行三维造型时,若使用其基本设置绘制变位渐开线齿轮,需要设计者首先计算轮廓线上的数据     

齿轮范成法计算机辅助教学的实现

一、引言 渐开线齿轮的范成法加工长期以来一直是机械设计课程教学中的重点和难点。为加深学生对这部分概念的理解,在教学中特意安排了2至3个小时的实验,但由于受实验仪器——齿轮范成仪和实验时间的限制,只能作出模数为20、压力角为20°、齿数为10的标准齿轮和变位齿轮的二至三个齿形（其中只有一个齿形是完整的）,并且还无法图示说明模数、压力角、齿数变化时齿轮几何尺寸、齿形、基圆半径与齿根圆半径的相对位置的变化情况。利用计算机的特长进行齿轮范成法的教学,可较好地解决以上的问题,并且在齿轮参数的选择上也没有限制。     

谐波齿轮精确间隙分析可视化仿真

研究谐波齿轮传动优化问题,渐开线齿廓代替齿轮共轭齿廓时,存在齿轮重叠干涉影响精度问题。为保证齿轮既不发生干涉又能实现精确传动,且提高计算精度与收敛速度,提出根据齿顶干涉检验法的自动优化算法。通过图形界面参数化设计进行迭代计算,快速精确计算出最小啮合间隙,并对齿廓啮合过程进行了可视化仿真。结果表明,优化结果啮合状况良好,明显提高了计算精度与收敛速度。最后,通过大量实例分析,得到齿轮啮合过程中最容易发生干涉的转角,并采用变位修正法进行修正。为谐波齿轮加工与检验提供参考依据。     

直齿外插齿刀变位系数的新解法

变位系数的计算是插齿刀设计的重要工作。本文讨论了插齿刀变位系数满足产生齿顶变尖、被切齿轮齿根的过渡曲线干涉、根切和顶切等四个约束条件的选取原则。给出了设计新刀的最大变位系数和最小变位系数计算公式,通过编制的插齿刀变位系数计算机辅助运算流程,从中优选之结果插齿刀设计计算简单快捷,且便于判断设计的正确性。     

工业设备中高精密齿轮加工误差补偿技术研究

在以修正量为基础进行高精密齿轮加工误差补偿时,主要依托于无偏估计法进行计算,使得补偿处理后齿形法向偏差依旧较大。为此,提出工业设备中高精密齿轮加工误差补偿技术。首先深入分析工业设备中高精密齿轮加工模式,建立齿轮加工模型。然后采用离散化分析方法对比理论齿面与实际齿面,测量齿面加工存在的误差。最后建立关联函数,描述机床调整参数和齿形偏差之间联系,生成齿形误差敏感系数矩阵,与比例修正参数相结合计算修正量,再通过数控程序实现加工误差补偿。实验结果表明：补偿前左、右齿形最大法向偏差分别为23.7μm和4.8μm,补偿后齿形的最大法向偏差均小于0.1μm,表明所提技术可提升齿轮加工精度。     

微机在大齿轮加工中的应用

文中主要论述了微机控制大齿轮齿形误差测量的数据采集和大齿轮可控电解珩磨实时控制系统。实验结果表明,系统可靠、实用性强,满足加工精度要求。加工后的齿轮齿形精度可提高1～2级。     

基于几何方程的齿轮GUI模拟

从几何学原理将齿轮轮齿分解为若干曲线段,以这些曲线段为基本图元,应用图形用户界面(GUI)技术,改变齿数、模数后可以直接模拟出齿轮,并能显示变位系数、齿顶圆直径等数据。实际测试表明：齿轮模拟的速度快、效率高,此方法对于机械工程技术人员、教师和出版商均具实用价值。     

变位齿轮的齿根过渡曲线精确计算及在CATIA中工程图的快速实现

为了提高变位齿轮的工程图绘制的速度和精度,在建立变位齿轮的齿根过渡曲线方程的基础上,通过程序完成了变位齿轮的全齿廓数据的精确计算,并利用宏命令接口将数据输入到CATIA中。最后在CATIA中实现了变位齿轮的精确建模和工程图的快速绘制,为后续齿轮的弯曲强度分析、准确加工和尺寸验证奠定了技术基础。     

机器人柔性关节准椭球面齿轮传动齿形分析与设计

本文就机器人柔性关节准椭球面齿轮传动的齿形问题作了分析研究,其凸齿齿形是以圆锥面代替了以往采用的渐开线回转面,使加工制造大为简化,文中又依据空间双自由度啮合理论,推导出啮合方程组及凹齿齿面方程,对四齿齿廓的几何特征作了分析并给出了齿廓坐标的计算方法.最后还对重合度进行了研究和计算.其结果证明该种准椭球面齿轮副传动可实现连续传动,     

基于传动误差数据的齿轮误差检测方法与系统

齿轮传动误差影响齿轮传动精度和平稳性,传动误差与齿距和齿廓偏差等齿轮误差数据有直接关系.利用单面啮合测试和虚拟仪器原理,构建了传动误差检测系统,研究了传动误差与齿距与齿廓偏差数据的关系,找到一种将齿距与齿廓偏差计算出来的方法.经过试验分析,验证了本方法和系统的准确性.     

齿轮滚刀计算机辅助设计方法

本文介绍了整体齿轮滚刀计算机辅助设计方法可以在微机上完成标准或非标准齿轮滚刀的设计计算，切齿仿真，被切齿轮对啮合仿真，铲背及强度检验作图，生成工作图等工作。本文重点介绍切齿仿真和啮合仿真的实现过程。     

渐开线直齿插齿刀的计算机辅助设计

本文介绍了主要用于专用插齿刀设计，该设计高度自动化，并采用复合形法优化齿形，工作图是用参数方法绘制的，同时给出了程序结构和优化过程。     

利用CAXA设计和加工渐开线齿轮检验样板

对于模数比较大的齿轮,其齿轮检验样板的设计与加工一直都是一个难度较大的工作。这主要是因为它需要设计、加工一个精度要求非常高的齿轮的齿槽样板,传统的设计和加工方法很难保证其两侧渐开线的精度。为了精确设计渐开线齿廓,可利用CAD软件的强大作图功能来实现它。本文介绍了利用CAXA系列CAD/CAM软件进行渐开线齿轮检验样板的设计与加工方法。一、 设计渐开线齿轮检验样板已知齿轮模数m、齿轮齿数z、分度圆压力角α、齿顶高系数ha*、顶隙系数C*、齿轮变位系数x,且为等变位齿轮传动。用CAXA电子图板（以下简称EB）进行渐开线…     

圆柱齿轮加工工艺中齿厚的确定

在汽车变速器齿轮加工过程中，目前普便采用的是滚一剃齿（或精插齿）工艺，每道工序中都需要控制齿轮齿厚参数，以保证最终产品要求的齿轮侧隙。     

圆锥齿轮实体参数化逆向造型设计

提出实体参数化逆向造型设计的方法，介绍应用该方法开发圆锥齿轮三维实体参数化造型设计系统的过程。采用小型CAD软件的基本造型功能对圆锥齿轮三维基体作造型设计，再利用其宏记录自动生成程序的功能将宏文件和齿形生成程序结合，在Visual Basic环境下实现圆锥齿轮基体与齿形三维实体参数化逆向造型设计。旨在提供一种对CAD软件二次开发的新方法，使设计者掌握运用该方法对复杂三维实体进行参数化设计，从而提高开发小型CAD软件的能力。     

智能化齿轮齿距测量方法研究

为解决传统齿轮齿距测量方法存在的同步困难、稳定性差、操作复杂等缺点,提出一种基于微机和高速数据采集系统的齿轮齿距测量方法,采用自适应控制技术实现了测量时间间隔与齿轮转动速度的智能化同步。该方法成功地应用于EVTM齿轮齿距测量仪升级改造,大大提高了测量精度和抗干扰能力。     

齿轮测量机的设计与实现

为了提升产品的质量、增强产品的市场竞争力,设计与实现了机械加工企业所需的齿轮测量机。根据开发实例,分析了齿轮测量机的功能原理和设计目标,通过对渐开线齿轮的齿形误差、齿向误差形成原理及其对产品最终功能的影响做了详细讨论,进而完成了系统的实现技术、实现方案。此系统已在某汽车零部件公司应用,系统运行良好,企业产品质量得到了有效的保证,减少了因为人为或刀具原因造成批量次品的浪费,有效地降低了企业成本,该系统得到了企业的肯定。     

小模数齿轮齿形误差的CCD测量方法研究

针对尺寸较小的小模数齿轮齿形误差的测量,提出了基于CCD和图像处理技术的齿轮齿形误差的测量方法。在测量中,为了更准确地获得边缘位置信息,对图像进行了中值滤波、二值化、边缘提取,亚像素拟合等处理,并解决了齿轮圆心确定、定标、多幅图像间的图像拼接等问题,以及在分析齿形误差的测量方法和测量过程的基础上建立了测量数学模型,从而完成了整个测量过程的设计。实验表明:采用图像测量方法使测量的最大绝对误差为9.2mm,对小模数齿轮齿形误差的测量提供了一个有效途径。