提高磨削精度和光洁度的途径

磨削精度和光洁度达不到加工的要求,这是磨削加工中最常遇到的问题之一。根据实践经验,影响磨制精度和光洁度主要是主轴或砂轮的动平衡差,机床出现共振,工作台移动时爬行等。其中振动、不平衡是主要因素。外圆磨削时由于多采用粗粒度砂办精细修整的方法进行精密磨削,如果砂轮和工件间有相对振动,则在砂轮和工件间垂直于磨削表面的方向上要     

第五讲 高光洁度高精度磨削

高光洁度磨削可以获得10～14表面光洁度;不圆度可达0.1μm;不柱度1μm/300mm;不同轴度小于1μm;平面工件的不直度小于3μm/1000mm。可适用于内圆、外圆、平面和无心磨削等工序。根据加工的光洁度不同,划分为精密磨削、超精磨削和镜面磨削。通常把光洁度10～11称为精密磨削,它适于液压件的阀类零件、机床主轴、     

高精度定向磨削

在机械制造中,常有一些尺寸精度及表面光洁度要求較高的軸类工件,在没有超精外圆磨床的情况下,可以在普通外圆磨床上(M131W.M1420),經机床調整、砂輪精细修正和采用定向磨削法等措施,同样可以实现超精磨削,表面光洁度可稳定地达到▽12。现将高光洁度定向磨削法介绍如下(以M131W为例)。     

定向超精磨削

在工量具制造中,经常碰到一些尺寸精度及表面光洁度要求较高的工件,例如研孔用塞规、渐开线基圆盘等,其尺寸精度制造公差为2～4μ,形状公差≤1μ,表面光洁度要求在 12以上。在没有超精磨削外圆磨床的情况下,我们在M114W普通外圆磨床上经机床调整、砂轮精细修整和采用定向一次磨削等新工艺措施后实现了超精磨削。通过近一年来的实践,目前表面光洁度可稳定在 12,尺寸精度误差在φ32以下,可控制在2μ以内,     

外圆磨床磨削工件产生螺旋纹的原因

外圆磨床磨削工件表面产生螺旋纹是外圆磨削常见的缺陷之一。我们在长期的生产、维修实践中体会到产生螺旋纹的原因,除了一般资料上介绍的以外,还有一个比较重要的原因是机床的几何精度超差。机床的强迫振动,油泵、电机的自激振动,头尾架或主轴工艺系统刚性差等也会使工件表面产生螺旋纹。 1.振动产生螺旋纹强迫振动是由机床外部的振源或机床其它部分的振动而引起的,因此它的振动频率与外界干扰力的频率有关。也可能是由于主轴组件本身不平衡所造成的,如主轴上的零件包括主轴传动件和安装的砂轮等的不平衡所产生的离心力;传动件运动不均衡如皮带接头不好、厚薄不匀和轴承精度差等都可引起强迫振动。     

超精磨削

在普通磨床上,有多种提高零件表面光洁度的方法。这里着重介绍用粗粒度砂轮(46~#～60~#)经过修整后,进行超精磨削的一种方法。这种方法可使零件光洁度稳定地达到▽12～▽13,并可获得高的精度;生产效率高,加工范围广(能磨削内外圆、锥面、平面及简单成型面);操作简单(不需附加其它工具)。一、对机床的要求要求在正常使用情况下,机床精度基本上保持出厂标准;工作台低速性     

静压轴承微量进给机构的探讨和试验

一、前言对用于超精密磨削的高精度磨床,微量进给机构的灵敏度、准确性是影响其磨削工件的精度和表面光洁度的极其重要因素之一。近年来,随着航天、航空、电子、精密仪器等尖端技术的发展,对加工精度的要求越来越高。目前国外外圆磨削不圆度达到0.1微米,光洁度超过了▽14级(R_z0.01微米),正在向不圆度在0.02微米以下,R_z在0.005微米以下的方向发展。如何使砂轮得到精确的微量进给,是实现超精密磨削的一项重要课题。     

磨削原理(第四部分)——光洁度、几何精度、均匀度

要获得经济有效的磨加工,除了应考虑研轮速度,砂轮磨损和机床本身的能力外,还应考虑到工件磨削前的表面状况,即光洁度,几何精度和均匀度。光洁度和几何精度是容易测量的,即使在成批生产的情况下,也不能忽视测量光洁度和精度     

介绍一种研磨中心孔的方法

中心孔的质量主要指角度、表面光洁度和圆度误差。这三个项目对磨削工件的外圆质量影响很大,特别是中心孔的圆度误差,将直接影响工件外圆的圆度。经过研磨或磨削后的中心孔,一般能获得较高的光洁度,精确的角度和很好的圆度,从而使外圆的磨削质量有了可靠的保证。     

液体静压轴承提高内磨光洁度的试验

静压技术的出现,为提高磨削表面的光洁度开辟了新途径。液体静压轴承有抗振性强、回转精度高、精度保持性好、维修方便等特点。前几年国内多数单位都是在平磨和外磨上推广应用。我们根据生产需要在内圆磨床上进行了试验,经多次反复试制成了一套小孔节流式的液体静压轴承内磨头。经过近三年的使用考验,性能稳定,干磨光洁度比原磨头提高两级左右;湿磨孔径φ10～20毫米的淬硬钢件可达▽_(11),孔径φ20毫米以上,可达▽_(12)。用该磨头磨削,无需对机床进行特殊的精化调整。精     

外圆磨削时决定表面光洁度之切削规范因素

磨削系最广泛地用作精加工工件的方法之一,通过这种加工方法,使被加工表面得到较高之精度及良好之光洁度。 本文内引述了在外圆磨削时测定决定表面光洁度之切削规范的几个试验研究结果。 试验在 3Г16型及 3164型外圆磨床上进行。 磨削试样为图形,钢号XBF及40CX(已淬火)。 用“ЭB60CM2K”砂轮磨削,无情切削行程。修整砂轮用金钢石。修整规范不变(三次行程均为s=0.3公厘/砂轮每转t=0.015公厘/行程,第四次行程无横进刀)。 被加工表面光洁度在MNC-1型表面光度检查显微镜上测量。 当研究工件圆周速度、纵走刀及横进刀对於表面光洁度的影响…     

镜面磨削及其形成因素(译文)

一、前言在进行镜面磨削时,除了必须考虑机床的刚性以外,磨削液、砂轮、修整器以及工艺参数等也都是不容忽视的。本文将在磨削表面光洁度怎样形成的理论基础上,论述各种磨削条件对光洁度的影响。     

磨床产生振动的原因及其消除方法

磨床的振动是影响磨削表面光洁度和精度的重要因素。因此,大家越来越关心振动的问题,特别是出现超精密磨削和镜面磨削以后,各方面都要求减轻机床的振动。但是,在磨床的制造、使用和修理过程中,并没有广泛地引起所有同志注意,所以,消除磨床的振动就交成了目前迫切需要解决的问题。笔者根据实际工作中所得到的一些体会加以介绍,以供参考,并请读者指正。 振动对质量的影响 影响磨削工件表面质量的因素很多,主要取决于磨床的振动的大小,磨床的振动力越大,则产生的振幅亦越大。随着振幅的增大,使加工表面光洁度降低,在加工表面上全出现很大的波纹…     

实现普通外圆磨床上的超精磨削

普通外圆磨床磨削表面粗糙度最低只能达到Ra0.4um,如果对机床进行改装精化,提高机床整体几何精度,消除磨削中不稳定因素,控制行程速度,可以实现超精磨削.     

影响磨削光洁度的因素分析

分析日常磨削加工中影响工件表面光洁度的因素，并总结外圆磨削加工过程中出现的常见缺陷种类、形成原因及有效的改进措施。     

上海机床厂高精度万能外圆磨床的发展概况及其主要的几个技术问题

1962年我厂在党的社会主义建设总路线的光辉照耀下,高举毛泽东思想伟大红旗,贯彻了奋发图强,自力更生,大搞科学试验的革命精神,经过无数次的试验研究,在全厂职工的努力下,试制成功了我国第一台自行设计的高精度半自动万能外圆磨床,为我国外圆磨床的设计制造技术向前推进了一步。高精度机床磨削的工件精度很高:外圆光洁度达到▽14级,母线不直度达到1微米,不圆度0.6微米内。内圆光洁度▽12以上,不圆度在2微米内。因此,对机床的几何精度也     

用金刚石刀超精车削光学非球面镜

文章介绍了用金刚石刀超精车削光学非球面镜的方法。分析了在超精车削中影响镜头表面光洁度和圆度、面形精度的因素,其中介绍了机床主轴的非同步误差对表面光洁度的影响,并系统分析产生非同步误差运动的原因和降低非同步误差值的方法;为消除工件装卡变形对加工镜头精度的影响,加工中采用逐点趋近法分步消除工件的装卡变形,从而达到镜头圆度为0.35μm的高精度。     

三、Y7163A锥形砂轮磨齿机

Y7163A锥形砂轮磨齿机是上海机床厂1979年新产品,用于渐开线圆柱形正齿轮和螺旋齿轮的磨削,适用于机车、船舶、重型机械及机床等行业的齿轮磨削,其加工齿轮的精度为5级(JB179-60),表面光洁度为▽8。     

磨削螺旋导轮沟槽的装置

加工球面滚子用的螺旋导轮的沟槽原来是在C630车床上车制的,现搞成一台磨削装置,仍装在这台车床上,对车加工后的螺旋导轮沟槽进行磨削。经磨削后,螺旋导轮沟槽表面光洁度由车削的不5～6提高到7～8。由于螺旋导轮本身的表面光洁度提高了,因而使加工出的滚子几何精度大为改善。附磨削装置示意图1幅。     

砂带磨削技术在加工大型工件中的应用

砂带磨削是六十年代以来,发展速度很快的一项高效磨削技术,效率高、应用广。目前,砂带磨床的加工精度,已达到了同类砂轮磨床的水平,加工效率却超过了车、铣、刨等传统的切削加工,机床功率利用率比各种金属切削机床都高。砂带磨削能适应几乎所有的金属与非金属材料,特别是对于高精度、高光洁度大型工件的内孔、外圆及平面的磨削和各种形状复杂的曲面磨削,在很多场合比砂轮磨削更理想、更实际。在美国、日本和西欧等工业发达国家,都