机床主轴支承距最佳值的简便计算法

机床主轴支承距的合理选择,是获得主轴部件最大静刚度的重要条件之一。 为要获得主轴部件最大静刚度,要从力学的受力和变形的角度出发,确定主轴受力后的轴端位移。使主轴轴端位移在受力时达到最小值的主轴主承距就是最佳值。目前,求此最佳位大致有两种方法:一是根据经验值推荐取l=(1～5)a1(式中,l-两支承间的距离; a-主轴悬伸量,参见文献[4]); 二是根据受力时轴端位移与支承距的关系式y=f(l)(各受力情况下具体关系式见文献[1])来确定支承距最佳值l0。第一种方法是近似的,第二种方法目前的主要问题是,如何快速而准确地确定一个一元三次方程的…     

双支承阶梯主轴优化设计

本文介绍应用有限元法计算双支承阶梯主轴的静刚度及最佳支承距。文中选用两节点C{sup}1连续的插值函数,将轴的变形看成是支承处为零位移时产生的弯曲变形和支承处为指定位移时轴母线的整体变形的叠加,并给出了阶梯主轴在各种载荷下计算最佳支承距的一般电算解法。     

主轴参数优化计算公式及其在PC-1500计算机上的应用

机床主轴支承距的合理选择,是获得最大静刚度的重要条件之一。文献[4]、[5]介绍用实验方法证明,动态测示的最佳值与静态研究的数值十分接近。因此首先认真研究主轴部件的静刚度,就显得格外必要了。两支承主轴部件的受力情况大致归为四类:(1)悬伸部分承受传动力Q,见图1;(2)两支承间承受Q,见图2;(3)外伸尾部承受Q,见图3;(4)不承受Q(即卸荷主轴),见图4。本文将介绍上述四种情况的支承距最佳值的计算公式,和前三种情况的传动齿轮最佳位置的计算公     

数控机床主轴部件最佳支承距计算软件的编制

在数控机床中,主轴部件最佳支承距对主轴部件的性能影响很大,因此对主轴部件最佳支承距的计算是主轴部件设计中相当重要的工作。编制计算机软件来做主轴部件最佳支承距的计算,既可以提高工作效率,使得过去复杂的计算在数秒内轻松解决,同时可将设计人员从繁杂的重复劳动中解脱出来。     

关于机床主轴部件静刚度的再研究

本文以三支承非卸荷阶梯型机床主轴为例，根据最小柔度法，考虑前支承反力矩和辅助轴承间隙后，进一步讨论了机床主轴部件最大静刚度的简易确定方法。     

机床主轴传动齿轮最佳位置的确定(一)

主轴传动齿轮的位置是决定主轴部件静刚度的一个重要因素,其对于主轴部件的性能有较大的影响。本文讨论双支承主轴的前端变形与传动齿轮位置间的解析关系,并得出各种情况下确定传动齿轮最佳位置的解析计算公式,可作为合理选择传动齿轮位置的依据。本文公式中主要符号含义如下:E     

普通车床主轴部件发展趋势浅析

车床主轴部件的旋转精度、刚度直接影响被加工零件的精度和表面粗糙度。本文就如何提高主轴部件的刚度来探讨一下主轴部件的发展趋势。一、主轴部件的支承方式合理地选择主轴部件的支承数目,有利于提高主     

高速,精密机床主轴部件动态多目标优化建模初探

本文提出了适合高速，精密机床主轴部件的三目标优化数学模型，该模型的优化目标：主轴部件总重量，静刚度和固有频率，可全面反映主轴部件的静，动态性能指标和经济指标。     

制造装备主轴优化设计及其软件研制

给出制造装备主轴优化设计及其软件的设计思想。该软件供车床、铣床等制造装备主轴部件的一组结构参数作优化设计，软件的功能广，可为两支承或三支承的主轴部件设计，又可把主轴支承变形量计入或不计入主轴刚度计算中，主轴的工作状况、支承类型及结构条件都可由制造装备性能的需要作实时选择。用软件包设计，使主轴部件具有最佳刚度，它与人工设计方法相比，不仅设计质量高，而且可提高设计效率达百倍以上，经实例验证并取得了很好的效果。     

两滑动支承主轴轴端柔度的计算

目前,对以滑动轴承为支承的主轴部件静刚度的设计计算,都将滑动轴承简化为受单一支反力的支承。这和滑动轴承反力的实际情况不相符,尽管有时用支承反力矩来补偿,但仍有较大的误差。本文将滑动轴承看     

机床主轴前支承轴承间距对机床主轴动态性能的影响

通过实验得到主轴前支承轴承间距与支承刚度的关系式。按集中参数法建立了主轴部件的力学模型，并对主轴部件的动态响应进行了计算，讨论了支承轴承间距对几种不同类型机床主轴动态性能的影响。     

数控导轨磨床主轴参数对其静刚度的影响

本文通过改变MK5200数控导轨磨床主轴系统的参数对其进行静刚度分析。研究得出,改变主轴径向尺寸、主轴支承位置,可有效提高主轴静刚度。     

用单纯形法识别主轴系统的支承刚度参数

本文以主轴部件为对象,用传递矩阵法计算主轴部件的固有频率,用单纯形法拟合其实测频率,寻找使拟合误差最小时的一组支承刚度值,达到识别支承刚度参数的目的。     

数控机床主轴最佳跨距求解与有限元分析

主轴部件是机床最重要部件之一,主轴跨距是影响机床动、静刚度的重要因素。对拟开发的某型数控车床主轴进行研究,通过对二支承非卸荷式皮带轮传动主轴进行静力分析的基础上,建立了数学模型,利用卡丹公式对主轴最佳跨距和静刚度进行求解;通过ANSYS Workbench软件对主轴部件进行了有限元分析,证明主轴最佳跨距的可行性。     

用单纯形法识别主轴系统的支承刚度参数

本文以主轴部件为对象,用传递矩阵法计算主轴部件的固有频率,用单纯形法拟合其实测频率,寻找使拟合误差最小时的一组支承刚度值,达到识别支承刚度参数的目的。     

CK6136车床主轴刚度研究

本论文利用有限元分析软件,建立了主轴部件三维实体单元有限元分析模型,建模中,正确分析了主轴的载荷、轴承的支承刚度以及主轴的约束条件,合理确定了单元类型及形态。对某厂CK6136型数控车床主轴部件进行了静、动态分析,为改进机床设计提供了可靠的量化依据。     

高速、精密机床主轴部件动态多目标优化建模初探

本文提出了适合高速、精密机床主轴部件的三目标优化数学模型,该模型的优化目标为:主轴部件总重量、静刚度和固有频率,可全面反映主轴部件的静、动态性能指标和经济指标。     

液压扇形支座

加工特别精密的半成品,有时液压扇形支座主轴在温度作用下,其旋转精度和刚度不能令人满意,会改变直线尺寸和容积尺寸。这时不可避免的改变了主轴支承的间隙,无论主轴部件旋转精度,还是刚度均表现不良。考虑到这点,乌克兰苏梅市物理工艺研究所研制了带主动控制间隙系统的液压扇形支座,允许扶持它在最佳间隙,结果达到提高了主轴旋转精度和主轴部件刚度之目的。     

机床两支承主轴部件静刚度的分析与计算

机床主轴部件的重要性,在于它是执行件,它直接带动工件或刀具(砂轮)参加工件表面的形成运动,其工作性能的好坏直接影响加工质量与机床生产率。 机床主轴部件的工作性能主要表现在四个方面;旋转精度、静刚度、抗振性与热稳定性。静刚度不仅是主轴部件承受负荷能力的重要标志,而且同抗振性也密切相关。所以,正确地评定主轴部件的静刚度,从而合理地决定其结构与有关参数,是不容忽视的。 本文将研究如何全面地正确评定主轴部件的静刚度(指径向的,下同),研究在按静刚度对两支承主轴部件进行设计时,如何选择有关结构与参数,使它在工作时的轴端位移…     

新型高阻尼机床主轴的研制及其综合性能试验

本文提出了一种新型的高阻尼机床主轴结构,并对其动态性能、静刚度和热态性能进行了深入研究。试验结果表明:这种在原机床主轴的支承部位增设阻尼圈的高阻尼主轴结构可以在静刚度和热态性能下降很小的情况下,显著地改善主轴系统的动态性能。