带钢镀锌退火炉热过程模拟

以三元模型法为基础,建立了带钢在立式炉内退火全过程的数学模型;模拟计算了带钢和退火炉的温度场;讨论了操作参数对带钢加热的影响以及冷却气体初始温度和喷射速度对带钢冷却过程的影响。其模拟的带钢加热曲线与工艺要求相吻合,为带钢温度的预测和合理的炉温决策创造了有利条件。     

带式烧结机台车有限元分析

运用有限单元法对带式烧结机台车进行了温度场和应力场分析,得到了不同温度时台车的应力分布场,指出了烧结机工作时台车受力的关键部位和薄弱环节,并提出了台车设计时应注意的问题和改进方向.     

热轧带钢横向温度分布的测量

热轧带钢全长和全宽范围内均匀的几何形状及机械性能是平稳加工带钢并获得优质成品所必不可少的。在生产中开发并使用了一种在热轧期间测量及计算带钢的横向温度分布的系统。结果可以发现，带钢整个宽度上的温差最大为10℃。     

带钢全长终轧温度控制

<正>由于带钢头尾在空气中停留的时间不同,导致带钢全长进入精轧时温度不一致,如果带钢全长都按照和带钢头部相同的设定值,则终轧温度头尾温差就会很大。为了保证带钢全长温度均匀,保证带钢物理性能一致,需要对带钢全长温度进行控制。在精轧轧制过程中,对带钢进行分段采样和跟踪,通过终轧温度前馈和反馈控制两种方式来进行。温度前馈控制是由L2系统的终轧     

热轧带钢加速冷却过程中温度计算的对称性冷却建模法

带钢冷却是一个多阶段的过程，各阶段间存在相互影响。热轧带钢在水冷却区冷却单元下的冷却是一种机理很复杂的非对称性冷却，难以用精确的数学模型进行描述。为此提出了对称性冷却假设条件下的建模方法，得到结构相对简单并适合过程控制的数学模型，并给出了在线控制的前馈算法，最后推导出可用集总参数法的最大带钢厚度值，简化了带钢厚度方向温度分布的在线控制。     

卷取带钢速度测量系统的开发

卷取温度（CT）精度是冷却过程控制的核心,而卷取带钢速度是作为热轧带钢CT控制的重要参数。结合某热轧厂CT控制系统的改造,提出了一种卷取带钢速度测量系统。该系统能精确测量卷取带钢的速度,为提高带钢尾部CT的控制精度提供有力保证。     

无取向硅钢连续退火机组预热/无氧化炉热工特性的段法模型

采用辐射段法模型建立了无取向硅钢连续退火炉预热/无氧化段的数学模型,用于模拟连续生产过程中带钢温度。通过与生产工艺要求带钢温度的对比,验证了模型的正确性。在此基础上,模拟了机组速度、炉壁黑度及炉段长度对带钢温度的影响,其计算结果对实际的生产操作和炉段设计工作具有一定的理论指导作用。     

热轧带钢层流冷却控制系统

为了提高莱钢1500mm热连轧卷取温度的控制精度,对原基础自动化控制系统进行改造,增加了带Smith预估器的反馈控制和轧机抛钢后的冷却水前馈控制;同时增加了过程自动化控制系统,包括预设定计算、修正设定计算和自学习计算模块。系统改造后,带钢卷取温度控制不稳定的现象基本消除,实现了带钢的冷却模式、卷取温度和冷却速率的精确控制,提高了带钢的质量。     

层流冷却过程中带钢温度场数值模拟

分析了带钢层流冷却过程中的传热，并利用有限元法对层流冷却过程中带钢温度场进行了模拟计算。结果表明：随着轧件厚度的减薄，在带钢厚度方向上的温差逐渐减小；冷却速度不同时，带钢表面温度和中心温度的变化趋势以及波动幅度相应发生变化。在进行模型计算时，应合理考虑带钢厚度及内部热传导的影响。这对提高数学模型的精度，控制卷取温度，提高产品质量以及指导生产具有重要意义。     

冷轧连续退火炉工艺过渡数学模型研究

由于连续退火炉带钢工艺过渡频繁,而且带钢目标带温相差太大,利用现有模型无法控制,故提出了建立冷轧连续退火炉加热炉工艺过渡数学模型.工艺过渡模型主要包括带钢目标温度模型、静态模型、动态模型、动态自适应.目标温度模型计算工艺过渡某时刻的带钢目标温度;静态模型描述炉子温度和带钢温度的关系;动态模型描述板温偏差与煤气流量、干扰间的关系;动态自适应包括静态模型自适应和动态模型的自适应,利用递推最小二乘法来自学习模型系数,使实际带温响应快、稳定.从应用实例,分析了工艺过渡数学模型的使用效果.     

眼前山铁矿中深孔凿岩台车远程遥控系统应用研究

采矿装备的远程遥控作业乃至自动化作业是实现矿山智能化建设的核心所在。本文以眼前山铁矿无底柱分段崩落法生产区域内凿岩作业为基础，对矿山现有Simba1354中深孔凿岩台车进行远程遥控改装，实现了凿岩作业的远程遥控、自动装卸杆、台车运行状态在线采集和预维护管理，提升了中深孔凿岩台车的自动化作业水平。中深孔凿岩台车远程遥控系统的应用，有效减少了一线作业人员，改善了工人作业环境，助力矿山实现本质安全生产。     

热轧带钢层流冷却过程的温度预测模型

 通过分析热轧带钢在层流冷却过程中的能量变化,利用焓法模型建立了热轧带钢通过层流冷却段的能量平衡方程。然后利用相变热力学和相变动力学模型得到热焓,最后采用有限差分求解能量平衡方程,得到层流冷却过程中带钢的温度场和热焓场,该模型的计算结果与实测值符合良好,能够准确地预测带钢冷却后的温度分布,同时明确了冷却过程实际上是带钢能量传递给周围环境的过程,并非温度不断下降的过程。     

连续退火线辐射管炉内传热过程模型

建立连续退火辐射管加热炉内传热的数学模型,推导了模型的解析式,并给出了无量纲解的图像.引入当量灰平面法来简化带钢与辐射管之间的辐射换热计算,讨论了辐射管布置对系统黑度和机组长度的影响.计算表明,辐射管的间距直径比增加,系统黑度降低,机组长度增加.采用实际生产数据,分析了机组带钢厚度与机组速度的乘积(TV值)变化对带钢加热温度的影响.     

带钢热精轧机组机架间冷却控制数学模型

为了提高带钢终轧温度的控制精度，对精轧过程中导致带钢温度变化的热交换过程进行了分析，并以此作为建立机架间冷却控制的传热模型和自学习模型的理论依据。给出了热轧机组机架间在线冷却控制传热模型和自学习模型的算法。通过程序开发对精轧机组内带钢的温度分布进行了离线模拟，取得了较高的模拟精度。所用数学模型具有较好的在线应用前景。     

热力耦合作用下烧结机台车栏板的温度及应力研究

烧结机台车栏板工作过程中温度变化很大，长期在较大热应力作用下容易发生变形甚至断裂。文章基于Solidworks软件，以实际使用中的台车为对象，对栏板工作过程中的热力耦合作用下的温度场和力场进行分析，探寻热力耦合作用对台车栏板的影响机制，为台车栏板的工作条件提供科学依据。研究结果对延长台车栏板的使用寿命具有重要意义。     

热轧带钢的高精度厚度控制技术的开发

已为热轧带钢精轧开发了一种先进的厚度控制技术。为了集成下述控制系统而导出了能够描述轧制现象的线性数值模型，厚度控制系统和活套控制系统。第一，开发了适用于带钢稳态部分的活套角速度反馈控制系统，以补偿由于压下量的快速调整所引起的带钢张力波动和物料流量波动。利用一个最小阶状我估计活套角速度，根据极分配法来测定反馈增益。第二，为带网稳态部分开发了一种新的带钢厚度和张力控制系统，该系统以最佳设计节器理论为基     

热轧带钢层流冷却系统的技术开发与应用

针对凌钢中宽热轧带钢厂原有带钢冷却系统存在的问题，结合热轧带钢冷却的机理，开发了热轧带钢层流冷却系统，应用温度控制模型实现钢卷温度自动控制，冷却精度高。     

热连轧机带钢卷取温度影响因素仿真分析

针对带钢冷却特点,建立了带钢瞬态热传导仿真模型,采用有限差分法对1800mm热连轧机带钢终轧速度、带钢终轧温度、冷却水温度等因素对带钢层流冷却后温度的影响进行了仿真分析。得到的结果对于认识热轧带钢卷取温度的变化规律具有一定的应用价值。     

连续退火炉燃烧控制模型分析和仿真

带钢加热过程是一个具有大惯性滞后、多变量的复杂工况系统,而且连续退火炉处理的带钢品种规格多,带钢速度变化频繁,采用常规的控制方法无法实现控制目标.通过分析原模型机理和数据,建立仿真模型,利用计算机仿真,构建出退火炉带钢温度自动控制系统,是解决目前生产中出口带钢温度难以控制、产品质量不稳定以及能耗浪费问题的有效方法.     

提高酸洗带钢表面质量探讨

酸洗质量的好坏对冷轧带钢的表面质量具有决定性的作用。而酸洗温度，酸液浓度，带钢速度是决定酸洗质量的三要素，本文就如何提高酸洗带钢的表面质量进行了探讨。