水泥生产线生料制备工艺的选择

三条2 500 t/d新型干法水泥生产线的生料制备系统分别采用烘干管磨机系统、立磨系统、辊压机生料终粉磨系统,结果发现辊压机生料终粉磨系统的能耗最低,中卸烘干磨最高,立磨居中.立磨和辊压机终粉磨系统均具有系统简捷、操作方便、维护简单、易于管理等特点,但辊压机终粉磨系统的烘干能力比立磨弱.从节约和合理利用能源的角度考虑,在气候干燥、物料水分低的地区应优先选用辊压机生料终粉磨系统,其它地区则选用立磨系统.     

我国水泥工业典型生料制备系统评价

我国预分解窑水泥生产线生料制备工艺有中卸烘干磨、风扫立磨、辊压机终粉磨及辊压机联合粉磨等几种粉磨系统。中卸烘干管磨系统适宜于磨蚀性较大的物料,但由于粗磨及细磨过程中始终存在研磨死区,电耗多在22~25 kWh/t范围内;风扫立磨利用料床粉磨原理,粉磨电耗多在14~18 kWh/t;辊压机联合粉磨系统工艺较为复杂,应用较少,吨生料制备电耗高于立磨系统,接近于中卸烘干管磨,一般在20~22 kWh/t;而辊压机生料终粉磨系统,充分发挥了辊压机挤压粉磨的技术优势,由于系统装机功率低,吨生料粉磨电耗最低。     

大型TRM生料辊磨的开发应用

生料粉磨技术现状 生料粉磨是新型干法水泥生产过程的一个重要环节,主要任务是将配合好的原料烘十粉磨成符合后续工艺即熟料煅烧要求的生料.一般要求生料细度80μm标准筛筛余10%～20%,200μm标准筛筛余1.0%～2.0%,生料水分＜1.0%.传统的生料粉磨主要采用烘干兼粉磨的球磨机系统,尤以简化的中卸烘干球磨系统使用最为广泛,其特点是技术成熟,运转率高,操作简单,对原料的适应性强,系统投资低,但是球磨机粉磨效率低,电耗高,粉磨中等易磨性的原料时系统电耗23kWM(生料)左右,换算成熟料时单位电耗达36kW/t(熟料),换算成水泥时单位电耗29kW/t(水泥).     

祁连山集团公司生料粉磨系统电耗的分析

<正>水泥生产中,生料粉磨用电占整个生产用电量的25%左右。目前国内2 000t/d以上水泥生产线生料粉磨电耗随配置的不同基本在13~25k Wh/t之间。在此情况下,如何最大限度地降低生料粉磨电耗,需要从事粉磨的工作者持续不断地努力研究。下面就我集团公司生料粉磨系统电耗做一些粗浅的分析,供参考。1国内生料粉磨电耗现状目前生料粉磨系统形式主要有中卸烘干磨系统、立磨系统、辊压机终粉磨系统等。     

CK450生料立磨的开发与应用

CK450立磨是海螺集团在引进日本川崎立磨基础上,结合国内各水泥生料粉磨所用立磨经验开发出来的5 000t/d熟料生产线的生料磨.具有节能降耗,产量高,振动小,操作稳定,易于检修等优点. 1 生料粉磨工艺流程 1.1工艺流程图 图1为生料粉磨工艺流程.整个系统由原料计量和输送系统、烘干粉磨系统、外循环系统、成品收集系统等部分组成.     

生料辊压机替换中卸烘干磨节能技改新思路

某公司2 500t/d熟料生产线生料磨系统原采用Φ4.6m×（8.5+3.5）m中卸烘干磨粉磨工艺,台时产量200～220t/h,生料粉磨工段电耗～24kWh/t。因本项目所用原料综合水分1.99%,且没有很黏的物料,为节能降耗,确定新建辊压机生料终粉磨系统代替现有的球磨机系统。新系统投产后,生料产量达到240t/h以上,生料粉磨工段电耗≤12kWh/t,效果理想。     

Φ4.6m×(10+4)m烘干中卸生料磨的提产技改

我公司2 500t/d生产线于2003年4月投产,生料粉磨采用Φ4.6m×(10+4)m烘干中卸磨,圈流系统,利用窑尾废气作为烘干热源,可烘干水分小于5%的生料.     

提高Φ4.6m×(10+3.5)m中卸烘干生料磨产质量的措施

我公司现有一台Φ4.6m×(10 3.5)m中卸烘干生料磨和一台ZX3000型组合式选粉机组成的闭路粉磨系统,于2005年4月开始试生产.生料粉磨系统的没汁生产能力为190t/h,采用石灰石、砂岩、钢渣和铁铝矾土四组分配料.     

生料制备由联合粉磨改为辊压机终粉磨的经验

我公司两条5　000t/d生产线,生料制备各配备1台辊压机和1台中卸烘干磨组成联合粉磨系统,维修费及生料粉磨电耗始终居高不下。为此,2013年11月对一线和二线辊压机系统进行终粉磨改造,实现在生料库位高的情况下使用辊压机终粉磨生产生料,当月生料分步电耗降至23.25kWh/t,节能效果明显。公司决定新建一套辊压机终粉磨系统,实现两条生产线的生料全部由3台辊压机终粉磨制备提供,2台中卸磨停止生产（仅作为辊压机系统出现重大故障时的备用选择）,以达到节能降耗目的。     

优化工艺参数,实现辊磨系统的增产降耗

<正>1前言Atox辊磨集风扫、烘干、粉磨、选粉于一体,该粉磨系统被国内水泥行业广泛采用,其中Atox50磨可作为5000t/d或10000t/d熟料生产线配套生料制备使用。我厂拥有一条5000t/d熟料生产线,生料制备系统配有一台套Atox50磨设备。工厂生料粉磨具体流程见图1,有关主要设备选型见表1。从图1可见,工厂采用的是典型的三风机生料辊磨系统。自投运以来,工厂对该生料制备系统进行了一系列的摸索与调整。前些年设备成新率较高,工厂采用13~14MPa的大     

Ф3.2 m×(7+1.8)m生料挤压粉磨系统的技改与生产

0 前言 诸暨八方水泥公司原设计为2条NH-600t/d五级旋风预热器窑生产线,生料粉磨采用Ф3.2 m×(7+1.8)m烘干闭路粉磨系统.为了企业生存和发展的需要,2001年,公司将其中1台预热器窑(#2窑)改造为1 100t/d的预分解窑后,原#2窑生料粉磨系统生产能力明显不足.为此,我们将其改造成挤压粉磨系统,从而满足了生产所需.     

我院600t／d五级预热器窑生产线设计特点

近年来,我院陆续承担了安庆、邗江水泥厂600t/d生产线的设计,现将其设计特点及运行情况公诸同好。1 主要设计特点1.1 工艺过程特点 (1)生料粉磨选用Φ2.8×10m中卸烘干磨或HRM1900立式磨。 Φ2.8×10m中卸烘干磨系统为600t/d五级预热器旋窑生产线配套系统,磨机最大装球量52t,主电机功率800kW,入磨物料综合水分≤5％,生料水分≤1％,入磨石灰石粒度≤25mm,生料细度(0.8mm筛余)10％,设计台时产量45～48t/h。该系统具有对原料适应性强、烘干能力好、粉磨效率高等特点。     

φ5m双滑履磨机的制作与加工

φ5m×10m+2.5m烘干中卸生料磨是天津水泥工业设计研究院中天仕名科技集团有限公司开发设计,为3000t/d新型干法水泥生产线生料粉磨系统配套的专业主机设备,由中天仕名徐州重型机械有限公司制作加工.本磨机具有流程简单、烘干能力大、粉磨效率高、过粉磨少、安全可靠,运行稳定等优点,同时可以大量利用窑尾废气作为烘干热源,对降低水泥生产热耗,节约能源具有很大意义.     

生料磨系统对应余热发电的调整

该2500t/d新型干法生产线配套Φ4.6×(10+3.5)m烘干兼粉磨的中卸式磨,自余热发电系统投入运行后,入粗磨仓热风温度大幅降低,制约了窑系统的运行。为此,对生料磨系统进行改造,加强系统的密封、调整磨内通风、进行烘干仓的改造、提高磨机的破碎粉磨能力等。改造生料磨系统基本适应了窑尾SP炉投入运行后的影响。     

生料辊压机终粉磨替代烘干中卸磨技改实践

国家对水泥行业调控政策继续施行,节能降耗要求越来越严,用辊压机生料终粉磨系统替代烘干中卸磨的技改方案也逐渐被大部份水泥企业所采纳,通过在我公司2 500t/d熟料生产线上用辊压机终粉磨替代烘干中卸磨的结果表明,采用辊压机生料终粉磨系统后,在满足成品细度等质量指标的前提下,增加了系统产量,降低了电耗,节能降耗效果显著,取得了良好的经济效益。     

中卸磨改为辊压机终粉磨的实践

天瑞集团临汝水泥公司2500t/d熟料生产线原料粉磨采用Φ4.60m×(10+3.5)m中卸烘干磨系统,由于原料易磨性差,系统电耗达22k Wh/t,且生料产量(2000t/h)不能满足窑的需要,决定将球磨机系统技改为辊压机终粉磨系统。介绍了具体改造方案及改造实施和调试运行。改后吨生料电耗下降了70k Wh,台时产量提高了300t,改造效果较好。     

中卸烘干磨的操作要点

我公司2 500t/d熟料生产线生料粉磨系统主机设备采用的是φ4.6 m×(10 3.5)m中卸烘干生料磨,配用TLS高效组合式选粉机。其工艺流程见图1。     

φ3.2m×10m中卸烘干磨的操作优化

０引言烘干磨具有同时对原料进行烘干和粉磨的功能,在南方多雨地区,入磨物料水分偏高,易导致糊磨等不良工况,影响磨机产量,增加粉磨电耗。而烘干磨在解决因这一问题上作用明显。我厂生料磨采用合肥院设计的３．２m×１０m中卸烘干磨。投产初期,系统粉磨效率偏低。后通过采用预破碎降低入磨粒度,降低入磨物料水分,增加选粉机循环风量等措施,生料粉磨系统的操作面貌得以改善。目前,在只用４３t研磨体的情况下（较投产初期少２０多个）,烘干磨的产量可达６２t／h,较投产初期增产１１８％;粉磨系统电耗降到１７．２２kWh／t（较投…     

Φ4.6m×（10+3.5）m中卸烘干生料磨增产节能改造

我公司5　000t/d生产线生料制备系统采用2套Φ4.6m×（10+3.5）m球磨机+XZ3000组合式选粉机组成中卸烘干生料粉磨系统。于2014年进行增产节能改造，改造后，台时产量提高了15.7t/h，生料工序电耗降低了1.61kWh/t，年节电400万kWh，经济效益显著。     

Φ3.2 m×(7+1.8)m生料挤压粉磨系统的技改与生产

0 前言 诸暨八方水泥公司原设计为2条NH-600 t/d五级旋风预热器窑生产线,生料粉磨采用(?)3.2 m×(7+1.8) m烘干闭路粉磨系统。为了企业生存和发展的需要,2001年,公司将其中1台预热器窑(#2窑)改造为1100 t/d的预分解窑后,原#2窑生料粉磨系统生产能力明显不足。为此,我们将其改造成挤压粉磨系统,从而满足了生产所需。