万能轧机热装镶套水平轧辊辊环应力分析

本文通过对万能轧机热装镶套水平轧辊辊环的热装应力、弯曲应力、扭转应力分析比较得出对万能轧机热装镶套水平轧辊辊环作用最大的应力为热装应力，提高辊环与辊芯之间的摩擦系数是改善辊环受力状态的有效途径。若能采用粘接镶套则辊环的受力状况会有大幅度改善。     

万能轧机水平辊辊环应力分析和直径优化

对H型钢轧机万能轧机水平辊辊环的各种应力分析比较得出,对万能轧机镶套水平轧辊辊环作 用最大的应力为热装应力,并对辊环的直径进行了优化,提高辊环与辊芯之间的摩擦系数,减少热装过盈量是改善辊环受力状态的有效途径.     

提高UR、UF水平轧辊利用率的探讨

为了提高UR、UF水平轧辊利用率,分析了轧辊的装配结构与各类参数,对立辊R值、辊环二楞台直径、轧辊标定参数等进行了优化。结果表明：通过轧辊参数的优化,UR、UF水平轧辊的最小使用直径不但可达到设计值1040min,还可减小至1020mm,增加了轧辊的使用次数,UR、UF水平轧辊的利用率提高了3．5％。     

高线碳化钨辊环碎裂分析及控制

对高速线材轧机精轧机组中使用的碳化钨辊环进行了受力分析。指出了轧制应力、热应力及装配应力在辊环断裂过程中的作用。认为辊环的质量控制关键在于辊环的合理使用上,主要从轧辊的冷却、修磨、合理轧制、合理选用这几方面来解决辊环的碎裂问题。     

立辊轧机翻钢原因分析及改进措施探讨

针对轧钢设备中立辊轧机在轧制过程中造成轧件翻钢、翘头及边部拉伤的原因进行具体分析,其主要是由于轧辊内孔与立轴配合精度低、轧辊工作面在轧制时磨损不均匀、轧辊辊环与机架辊辊道面相对高度差以及设备原有的结构及装配误差等原因所致,结合生产实际着重提出了改变原装配方式,由完全互换装配法改为修配装配法等措施,彻底减少了立辊轧机因翻钢等问题而影响产品的质量的问题,使设备更易维修和装配。     

高速钢辊环成分与热处理工艺确定

针对高速线材悬臂式轧机辊环，对高速钢轧辊进行成分分析，选取适宜的化学成分，进行相应的热处理．获得了性能优良的高碳钒（铌）高速钢辊环，在高线厂的使用情况较好。     

轧辊孔型配置的优化设计

石横特殊钢厂小型车间通过合理增加轧槽数量，优化设计中、精轧轧辊孔型配置，使辊身利用率提高２０％，轧辊消耗降低０．１２ｋｇ／ｔ，轧机日历作业率提高０．８个百分点，年创效益４８．１９万元。     

硬质合金复合辊环研制及在棒材轧机上的应用

为了制造低成本的硬质合金/钢复合辊环,根据对复合强度与轧制扭矩关系的计算及对不同胶结剂复合强度研究,用化学胶结工艺制造了硬质合金复合辊环,与辊轴装配成复合轧辊,在Pomini棒材轧机上进行了轧制性能试验,与冶金工艺制造的复合辊环进行了对比.结果表明,胶结工艺制造的复合辊环具有容易制造、成本低的优点,轧钢性能与冶金复合辊环基本相同,能满足棒材等小型材轧机的要求.     

万能型钢轧机高铬合金辊环的研制与应用

万能型钢轧机辊环要求具有良好的耐磨性,中钢邢机以用户所需为出发点,积极进行科研攻关,克服技术难题,在高铬系列轧辊化学成分的基础上,设计了高铬合金辊环材质,研制了高铬合金辊环,这种材质不但增强了辊环的耐磨性能,减小了辊环的热裂性和冷脆性,而且使辊环的硬度、均匀度等各项性能指标得到大幅提升。本文从化学成分设计、生产工艺、产品技术性能进行了介绍,在国内某钢厂万能轨梁轧机万能机架立辊使用,轧制60 kg重轨,经过上机实轧,表现良好。     

斜配轧辊辊环形状与受力状况的关系及应用

本文通过对斜配轧辊辊环形状与其受力状况关系的详细分析，说明可以通过改变轧辊辊环的形状来达到改善辊环受力状况，进而避免因打坏辊环而造成轧辊报废的目的；并对如何改进辊环形状尺寸的计算方法进行了详细地介绍。     

工作辊驱动UCM轧机支撑辊配辊策略

 轧辊是钢铁企业的重要消耗品,降低轧辊消耗是当前钢铁企业降本增效的要求之一。硅钢断带和粘钢容易引起支撑辊辊面掉肉及裂纹,造成支撑辊磨削差异大、配辊难。合理设计配辊辊径差可方便轧辊管理,减小支撑辊下机后不必要的磨削量,显著降低辊耗成本。但是支撑辊是影响轧制稳定性的重要部件,为此从动力学原理分析了工作辊驱动的UCM轧机上下支撑辊辊径差异对加减速过程驱动力矩的影响,根据弹性力学原理分析了上下支撑辊和中间辊压扁量差异对带钢厚度设定和控制精度的影响。生产应用最新配辊方案表明,合理的配辊策略不仅不会影响生产,而且方便轧辊管理,降低辊耗成本。     

冷连轧机辊型参数综合优化设计方法及应用

针对国内某1 420极薄带钢冷连轧机组辊耗较大,甚至偶发轧辊剥落和爆辊的问题,研究冷轧辊型曲线设计的一般方法,再结合对象轧机的设备与工艺,建立冷连轧机组轧辊辊型曲线参数优化设计模型,并为对象轧机优化设计出新的支撑辊辊型曲线和中间辊辊型曲线。新辊型曲线能够降低轧辊辊间压力分布不均匀程度,并改善弯辊力的调节效果,将其应用于该1 420冷连轧机组后,减少了辊耗与轧辊爆辊的发生率,改善了产品质量,提高了品牌竞争力,给企业带来了效益。     

高线精轧机组配辊工艺优化

基于某高线精轧机组的现有孔型数据，确定适宜的宽展及前滑模型，以此为基础，确定配辊级差并对原配辊模型进行优化，现场生产表明优化后的配辊模型能有效减少堆拉钢事故。     

常规热连轧粗轧工作辊磨损分析与应用

涟钢2 250热轧板厂是国内设计制造的常规热轧生产线,只配置了一架粗轧机,粗轧工作辊相对于其他配置两架粗轧机的热轧线磨损要大。生产线为了降低辊耗和减少粗轧换辊次数,增加粗轧工作辊过钢量,运行一段时间后发现轧辊事故增多和精轧前机架出现明显中浪。通过对粗轧工作辊过钢量、磨损量和消耗量等数据进行处理和分析,摸索出三者之间的数学关系,根据其对粗轧工作辊过钢量进行规范后,轧辊事故同比减少了58.28%,精轧前机架出现浪形的现象明显减少,成功解决了粗轧工作辊消耗与产品质量、轧辊安全使用之间的矛盾。     

芯辊直径对异形环件热轧变形影响的有限元研究

采用Simufact软件建立了大型异形截面环件辗扩过程的三维有限元模型,模拟计算并揭示了芯辊直径对环件热辗扩过程中的等效应变、轧制力、环件尺寸的影响规律。结果表明:随着芯辊直径的增大,在径向孔型中,会导致金属在环件内表面流动阻力增大,从而使环件内表面等效应变减小,而在轴向方向,上下表面等效应变并没有明显变化;芯辊与环件内表面接触面积变大,使更多金属发生塑性变形,使径向轧制力逐渐增大,而轴向轧制力的变化趋势并无明显变化;在环件尺寸方面,芯辊直径的变化对环件尺寸的影响并不明显。     

UCM轧机工作辊辊形设计及应用

 UCM轧机采用传统倒角工作辊生产硅钢时,易出现带钢边部拉紧断带问题,影响生产节奏。为解决该问题,自主设计EDC防断带工作辊辊形,通过反圆弧设计减小边部倒角变化率,均匀化带钢边部应力,保证轧机边降控制水平不降低前提下提高生产稳定性。EDC工作辊辊形曲线呈两侧对称分布,单侧包括中间平辊段、防断带控制段和跑偏控制段。由于UCM轧机不具备工作辊窜辊功能,根据产品宽度分布规律划分多个宽度区间,设计多套辊形适应不同宽度区间的轧制。采用数值模拟技术建立带钢轧制三维弹塑性有限元模型,模拟分析了传统倒角工作辊与EDC工作辊辊形的带钢边部应力情况及边降控制效果,结果表明,EDC工作辊辊形对应带钢边部应力明显减小。在相同弯辊力条件下,EDC工作辊辊形对边降改善效果更为明显,在不施加弯辊力情况下,传统倒角工作辊对应带钢边降量为15 μm,EDC工作辊辊形对应带钢边降量为8 μm,边降控制效果优于传统倒角工作辊。辊形参数编写到Python软件实现曲线参数高效自动化求解,能够根据现场辊形使用情况及产品边降需求调整辊形参数大小,具有一定灵活性。将EDC工作辊辊形曲线应用于某1 420UCM酸连轧机组调试,现场板形正常,生产稳定,同板差不超过7 μm达标率由单圆弧辊形32%提升至56%,增幅达到75%,效果提升显著。同时,机组断带率由0.1%控制到0.02%以下。     

新型电磁调控轧机弯辊辊型电磁补偿及初始辊缝

 为解决薄带轧制过程中的各类板形问题,以新型电磁调控轧机为研究对象,利用Marc建立三维热-力耦合有限元模型,分析了弯辊和电磁调控轧辊综合作用下弯辊力和轧制力对轧辊辊型状态、板形分布、板坯边部应力、辊间接触应力、承载辊缝形状的影响规律。结果表明,弯辊机制的施加将直接促进电磁调控轧辊的稳定胀形,使电磁调控轧辊胀形凸度得到整体性补偿,并以板形良好为依据,给出新型调控轧机合理的弯辊力施加范围。对比分析了不同弯辊力和轧制力下辊缝函数的变化情况,形成不同的二次、四次凸度,为板形控制及初始辊缝设定提供依据。     

热轧薄带平整机支撑辊辊型优化的研究与应用

某热轧薄带平整机轧辊长度为1 800 mm,带钢宽度为1 320 mm,两者相差太大,造成工作辊与支撑辊间有害接触区长度过大,在轧辊自身挠度作用下,辊间应力峰值集中于带钢边部位置.随轧制公里数延长,工作辊边部磨损加剧,不利于后期板形控制,同时会缩短轧辊使用寿命.针对热轧薄带平整机工作辊磨损不均匀问题,设计优化支撑辊辊型...     

基于多目标优化的冷连轧工作辊窜辊优化控制

 为了解决在高速连续生产中前后两卷带钢规格发生变化时,工作辊在线窜动和工作辊锥形段辊形引起的机组频繁断带问题,基于多目标寻优理论构造了工作辊窜辊多目标函数,计算得到了不同辊形下的最优窜辊区间,提高了轧机边部减薄控制效果。根据工作辊窜辊速度动态补偿控制确定不同轧制力条件下窜辊速度优化控制值,减小轧辊磨损和轴向力影响,保证高速轧制过程的稳定,减少带钢在工作辊窜动过程中产生的断带次数,提高了机组作业率和产品质量。     

高速钢辊环、轧辊的应用探讨

介绍了高速钢辊环在天钢高线厂应用的情况,对高速钢辊环与碳化钨辊环的优缺点进行了对比,提出了高速钢材质辊环、轧辊在轧钢厂使用的可能性。