5CrMnMo热锻模淬火工艺研究

采用化学成分分析及金相检验手段,对5CrMnMo热锻模具在淬火过程中出现的淬火开裂及淬火后延迟开裂等问题进行了研究.结果表明:淬火加热温度过高、加热时间过长,导致组织粗大;同时淬火冷却终冷温度过低以及未及时回火,导致过高的淬火应力,使锻模表面出现淬火开裂.建议改进热处理工艺,控制热处理过程以减小淬火应力.     

7A04R铝合金管件开裂原因分析

用户采用我公司的φ125 mm×25 mm7A04R铝台金管材生产管件,在检查时发现个别管件的侧面存在开裂现象.通过对缺陷进行宏观组织和显微组织的观察及分析得知:此开裂缺陷是由于用户热处理不当造成的,是过烧引起的淬火裂纹.     

5CrMnMo钢大型热锻模淬火开裂失效分析

对淬火开裂的5CrMnMo钢大型热锻模进行了金相组织、硬度及断口分析。结果表明，淬火加热温度过高，加热时间过长，导致组织粗大；同时淬火冷却终冷温度过低以及未及时回火，导致过高的淬火应力，使锻模表面出现淬火开裂。建议改进热处理工艺以减小淬火应力。     

吊环模具开裂分析

对热处理后放置一段时间开裂的吊环模具进行了化学成分、金相组织、机械性能、断口形貌、氢含量等项目的分析.结果表明,氢含量过高,导致了材料的脆化,其表现形式为延迟断裂.导致氢含量过高的原因可能在于锻后退火不足.     

9Cr18MoV钢牵引销裂纹分析

针对9Cr18MoV钢牵引销在高频淬火时开裂问题,采用化学分析、宏观和微观检验等手段分析其原因.结果表明,牵引销的碳含量超出标准要求,使热处理加热温度过高,造成晶粒粗大及碳化物沿晶界析出,最终在高频淬火时开裂.     

大型轴承钢球热处理过程中瞬态温度和应力分布

推导了轴承钢球的热传导方程,采用球贝塞尔函数给出了热处理过程中钢球瞬态温度分布的解答,应用弹性力学热应力理论得出了热处理过程中钢球径向和切向应力公式,并以半径50mm的大型轴承钢球为例,对钢球应力分布进行了分析.热处理过程中钢球的表面温度变化剧烈；靠近钢球中心位置为三向拉应力,并且同时达到最大值,开裂容易从中心部位开始发生.靠近钢球表面位置处于二向应力状态,径向应力为0 Pa,切向应力为压应力并达到最大值,导致钢球在锻造过程中产生的表面裂纹扩大,并导致钢球开裂.细化钢球中间部位晶粒,减少在锻造过程中钢球上的裂纹,放缓钢球的加热速度能减少热处理过程中钢球的开裂.     

30CrMnSiA钢沉头螺栓断裂失效分析

某飞机用30CrMnSiA钢沉头螺栓在拆卸过程中发生断裂,同炉批未曾使用的螺栓经磁粉检测也存在裂纹。为查找失效分析原因,通过对断裂件和同炉批开裂的螺栓外观检查、断口宏微观分析、能谱分析、硬度检测、金相分析等方法对断裂和开裂的螺栓进行了分析。结果表明:断裂螺栓和开裂螺栓断裂类型为氢脆,螺栓氢脆断裂主要与抗拉强度和热处理工艺有关,通过改善热处理工艺参数,适当降低螺栓的强度,增加酸洗后的除氢时间降低氢含量,从而避免氢脆发生的可能性。     

冷轧辊断裂失效分析

东风汽车公司标准件厂对热处理后的冷轧辊在磨床上进行磨削加工时，有一件突然发生断裂。为防止类似事故发生，对该轧辊进行了失效分析。1宏观检查轧辊材料为9SiCr钢，其工艺流程为：下料→锻造→球化退火→机加工→淬火、低温回火→磨削。要求热处理后硬度56～60HRC。轧辊总长840mm，轧辊形状和裂纹分布见图1。轧辊断裂残体拼凑复原很好，无塑性变形痕迹。沿轴心线纵向开裂，并横向断裂为4块，包括左端头部断裂的一块。纵向裂纹长约590mm，并与横向裂纹构成T型。依照T型裂纹判别法[1]，可以认为纵向裂纹开裂在先，横向裂纹产生在后，裂…     

60CrMoV钢轧辊热处理后断裂分析

通过对60CrMoV钢轧辊热处理回火后断裂原因分析得出,轧辊断裂是在热处理残余应力作用下发生脆性断裂,钢中化学成分偏析和非金属夹杂物的聚集分布造成裂纹扩展;轧辊在原工艺基础上增加450 ℃补充回火4 h后没有再出现开裂.     

φ590轧辊开裂及热处理工艺的探讨

1概况某厂生产的轧辊，分别在热处理过程和机械加工过程中，开裂报废5件，造成经济损失达5万余元。该批轧辊系采用60CrMoV锻钢制作，化学成分见表1，轧辊简图如图1所示。其热处理技术要求为：φ590辊身硬度为55～60HS，硬化层深度≥5mm。辊颈硬度为30～40HS。轧辊生产工艺流程：锻造一退火一机械加工一最终热处理一机械加工一俄品。最终热处理工艺曲线示于图2。首件轧辊开裂在淬火、回火之后，因硬度不合格，决定高温回火返修。在回火升温过程中因仪表故障而中止加热。随炉冷后的轧辊发现已断裂，其碎块坠落在沪底。第2、3件轧辊开裂发生…