多节筒航空座椅弹射机构的内弹道解法

航空座椅弹射弹是一种特殊弹种.是作为保护飞行员应急离机的理想装置.本文在两节筒弹射机构的内弹道解法的基础上,按多节筒弹射机构套简的多少,将弹射过程分为若干内弹道阶段.每个阶段的末点诸元即为下一阶段的起始条件,按内弹道方程组推导出每个阶段的弹道诸元的计算式,自始至终把所有计算式有机联系在一起,即为多节简弹射机构完整的内弹道解法。     

火箭弹射座椅弹射动力系统内弹道模型建立与计算

在分析火箭弹射座椅弹射动力系统的工作过程的基础上,建立了其内弹道的物理模型和数学模型,并对某型火箭弹射座椅弹射动力系统内弹道进行了试验验证与计算,试验所测膛内气体压力随时间变化曲线与计算曲线基本吻合,弹射过程最大压力pm、工作时间tg、出口压力pg和出口速度vg分别为24.20(24.57)MPa,157(155)×10-3s,22.27(21.83)MPa,16.61(16.59)m.s-1,各特征参数的计算值(实验值)最大误差小于3%。     

航空弹射装置内弹道循环模拟

本文介绍航空弹射装置的结构原理,建立该装置的数学物理模型,在计算机中进行内弹道循环的仿真,为弹射装置的设计与研究提供参考。     

基于组件的弹射内弹道建模技术

根据弹射器的结构特点以及经典零维内弹道假设,建立了内弹道仿真的数学模型,同时按弹射器的功能特性人为将全系统割分多个标准组件模块,并分别对各组件模块的物理特性构建了独立的分析仿真模型;最后在 Mat-lab ／SimuLink 平台上搭建了基于标准组件的弹射系统集成仿真模型,并对某系统进行了仿真计算,计算结果与试验结果基本相符。     

二级活塞式弹射机构动态仿真与分析

运用经典内弹道和气体动力学理论，建立了二级活塞式抛放弹弹射机构的数值计算模型，对某型号二级活塞式弹射机构工作的全过程进行了模拟计算，分析了不同参数对其弹射效果的影响，计算结果与实验结果相符，为该类型系统的进一步优化设计提供了理论依据。     

高速导弹弹射内弹道优化设计研究

针对高速动能导弹提出了可行的弹射方案,建立了内弹道参数的模拟计算和优化方法.通过对弹射内弹道的优化设计,满足了高初速、低后座的要求.     

压缩空气弹射系统内弹道特性

为分析压缩空气弹射系统内弹道特性,以压缩空气弹射装置为研究对象建立弹射过程内弹道数学模型。通过数值计算,分析发射阀全开时间、发射阀最大流通面积和低压室初始容积对内弹道特性的影响规律。结果表明：发射阀全开时间越短,弹射总时间越短,弹体出筒初始速度越高,弹体过载也越大;在一定范围内,随着发射阀最大流通面积增大,弹射总时间变短,弹体初速度增高,弹体过载变化越平缓,但发射阀最大流通面积对弹体最大过载影响较弱;低压室初始容积对弹射行程和弹体出筒初始速度影响较弱,对弹射初期弹体过载影响较大。     

基于AUTODYN的压缩空气弹射内弹道研究

以超近程防御武器系统压缩空气发射装置为背景,利用流固耦合软件AUYTODYN建立了不同空气压力、不同泄流面积、不同内弹道长度下的压缩空气弹射内弹道模型,通过对模型流固耦合数值仿真结果的分析,得到了弹药速度与时间、弹药速度与位移、弹药速度与空气压力、弹药加速度与时间的关系,并在此基础上确定了发射装置所用的压缩气体的体积与压力以及发射管的内弹道长度。     

火箭弹自力弹射内弹道特性

为消除火箭弹发射尾焰对发射装置周围人员及设备的威胁,提出了一种火箭弹自力弹射技术方案,将发射尾焰限制在发射筒内直至弹尾离筒.基于经典内弹道学推导得到火箭弹自力弹射的内弹道数学模型,并进行了低压室初始长度300 mm、低压室初始长度300 mm与低压室开有2个孔径为15 mm的孔、低压室初始长度150 mm 3种工况共5...     

抛放弹机构弹射-回收过程仿真

本文建立了采用气体驱动弹射-回收的抛放弹弹射机构的数值计算模型,用经典内弹道和气体动力学理论分析了火药弹燃烧、弹射活塞完全推离悬挂物(导弹或炸弹)并回缩到初始状态的整个过程.给出了对某型号挂弹钩的实例计算,计算结果与试验结果基本相符.最后简要讨论了不同参数对弹射效果的影响.本文所建立的计算模型为该种弹射装置的优化设计奠定了基础.     

水下枪械内弹道基本方程组

介绍了水下枪械发射时内弹道的技术特点，以弹丸和弹丸前枪管内的水柱为受力体建立了水下内弹道的简化模型，导出了水下内弹道基本方程组。以某单基药为发射药对箭形弹进行的内弹道特征参数仿真计算结果表明：水下枪械的p—t曲线变化规律与大气中枪械相似，但压力上升的速度较快。p—t仿真曲线与实验曲线具有较好的一致性。     

基于多层发射药内弹道模型的软件设计与实现

建立了多层发射药内弹道模型,并以该模型为基础,采用MATLAB程序语言进行软件开发,介绍了软件体系的结构和程序流程,并用模块化思想提高软件的可扩展性和重用性;利用编制的软件对多层发射药内弹道过程进行仿真模拟计算,并将模拟计算结果与30 mm口径火炮的内弹道性能实验结果进行对比;结果表明:采用本模拟计算软件所得计算结果与试验结果吻合,具有较好的一致性,为多层发射药的内弹道性能研究以及发射药装药设计提供理论参考依据。     

固体随行装药内弹道模型及数值模拟

随行装药点火燃烧在整个火炮内弹道过程中具有独特性，有必要开展随行装药内弹道过程的理论研究，为工程应用提供理论指导。采用包容式固体随行装药方案，利用新研制的点火延迟机构，考虑了弹丸的变质量问题。在实验的基础上，建立了固体随行装药的内弹道零维模型，并与常规装药进行了对比，预测了弹后空间特征参数的变化规律。采用模型编写的计算软件计算结果与30mm弹道炮的实验结果进行比较可以看出，计算的P-t曲线与实测的P-t曲线具有较好的一致性。建立的数学物理模型的处理方法行之有效，可以用来指导随行装药的设计。     

侧装药金属风暴武器系统内弹道性能一致性研究

建立了侧装药金属风暴武器系统的内弹道通用数学模型,可用于求解不同射频、不同弹道结构（发射后发弹时前端药室是否封闭）时的内弹道过程;计算分析了射击频率以及弹道结构的变化对内弹道性能的影响规律;探讨了对于特定的装药结构如何达到弹道性能一致性的技术途径。     

部分切口杆状发射药内弹道性能的数值模拟

为了研究部分切口杆状发射药的装药内弹道性能,基于经典内弹道理论建立了部分切口杆状发射药的装药内弹道计算模型,采用高能硝胺发射药配方的部分切口杆状发射药进行了装药内弹道性能计算,在30 mm火炮上进行了试验验证,并分析了切距、切宽及切深对部分切口杆状发射药内弹道性能的影响。研究结果表明:采用建立的部分切口杆状发射药内弹道模型计算获得的最大膛压为430.2 MPa,与试验测试的最大膛压平均值409.7 MPa的计算误差为5.0%;计算的炮口初速为1378.2 m·s~(-1),与试验测试的炮口初速平均值1409.6 m·s~(-1)的计算误差为2.2%;最大膛压和炮口初速随切距的增大而减小,切距从5 mm增加至50 mm,最大膛压降低了12.0%,初速降低了3.1%,且在切距值大于20 mm后对膛压及初速的影响逐渐降低;最大膛压及炮口初速随切深和切宽数值的增加而增大,切深对最大膛压的影响相较对炮口初速的影响更为显著,切宽数值的变化对内弹道性能的影响总体较小。     

火炮身管寿命评定与内弹道性能

堪用火炮身管寿命评定指标是监控武器质量的重要参数之一.本文剖析了当前的几种评定方法、评定准则及指标间的关系,概要介绍了RL的建模原则及综合静态标定身管性能的方法.     

潜射导弹发射内弹道仿真研究

为保证导弹平稳出筒,对以燃气-蒸汽为发射动力的发射内弹道计算模型进行了改进,并以某型潜射导弹为例对计算模型进行了仿真计算.结果表明,改进后的模型能够有效降低导弹出筒时刻筒内气体工质的压力,从而实现导弹平稳出筒.这对燃气-蒸汽发射动力系统的设计具有一定的参考价值.     

35mm高射炮钝感发射药的内弹道仿真

为了掌握35mm高射炮钝感发射药的内弹道性能,结合钝感8/1发射药的燃烧规律得到该炮特有的内弹道数学模型,应用四阶五级龙格库塔法编制Matlab程序求解该模型。结果表明内弹道仿真结果和参考文献提供的实验结果一致性较好。应用该模型对不同钝感剂含量的钝感发射药进行内弹道计算,计算出在其它装填条件一定的情况下,钝感发射药钝感剂含量对内弹道的影响,可知钝感剂含量的微减小即会引起膛压的急剧升高,当包覆层完全失效,最大膛压高达479 MPa,增大了35.54%。钝感剂的失效将严重影响射击安全,给火炮射击安全性带来威胁。     

潜射内弹道性能折算与评估方法

潜射内弹道性能试验具有小子样异总体的特点,通过对环境因子进行Monte Carlo估计,来获取潜射内弹道性能参数的统计规律以及不同状态性能的折算关系,这是基于环境因子仿真的性能折算评估方法。在此基础上提出了采用多元回归筛选环境因素的方法,全面分析了正态环境因子的影响因素,可进一步提高正态环境因子的估值精度;介绍了仿真评估软件系统的构成及仿真实验的设计方法,以速度环境因子估计为例,给出了主要环境因素的相关系数和环境因子的仿真估计结果,可有效进行非设计状态试验数据的转换、性能折算与评估。     

内弹道实验中压力测试系统的精度分析

炮膛内随时间变化的压力值是评定火炮和弹药内弹道性能的主要指标。由于压力测试系统本身误差的存在,影响了其变化值的测试精度,而在国内对输出的压力数据精度也没有现成的标准或规范。针对这个问题,通过介绍电测压力方法的原理和系统组成,分析了系统各组成器件对测试精度的影响,得出了各组成环节中影响压力数值精度的主要参数,通过建立误差分析的数学模型,依据统计学原理中误差传递理论和公式,计算模拟了测试系统测量过程中基于系统器件所带来的测试误差,给出了测试系统的测试精度。系统误差分析方法与精度计算结果为今后内弹道实验压力测试中压力数据的输出精度提供了理论依据。