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汤志君 《机械工人(热加工)》1998,(5):3-3
我厂最近为宝钢配套生产一批移送臂零件,先采用传统顺序凝固工艺,未获满意效果,铸造缺陷甚多。后经修改工艺,采用均衡凝固理论,成功地消除了缩孔、裂纹等缺陷,生产出合格工件。 1.铸件结构,材质及技术要求 (1)铸件结构 移送臂铸件毛重230kg,壁厚均匀(除法兰处30mm外,其余均为20mm),材质为Cr15Ni35W5Ti,要求整体铸造、无裂纹、缩孔、夹砂等缺陷。 (2)分析 该铸件长度较长(2136mm),Cr15Ni36W5Ti钢体收缩大,易产生缩孔、缩松;线缩率2.5%~3.0%,易产生热裂。钢液含铬量高,浇注的过 相似文献
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《精密制造与自动化》2018,(3)
蜗轮泵壳生产批量较大,目前采用的铸造工艺缺陷造成报废率较高,通过浇注四组铸件并分成参照组和改进组,改进铸造工艺相关环节,包括制芯工艺、浇注系统、浇注工艺等。采用新工艺生产的铸件检验后,铸件质量满足各项指标要求,尤其解决了气孔问题。对原工艺进行优化,不仅提高了生产效率和质量,而且降低了生产成本。 相似文献
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刘贯军 《机械工人(热加工)》1998,(11):4-5
振动电机壳铸件的材质为QT400—17。生产中时常在位于上型的一个支座上产生缩陷(缩陷强度不尽相同),由此引起的铸件次品、废品率为10%~15%。前一阶段,连续两炉机壳的缩陷次品、废品率均为100%。后来,通过对造型工艺和炉前配料进行分析和现场浇注观察。找到了产生缩陷的原因并采取了相应的措施。使这一缺陷的次品、废品率降为零,从而彻底消除了这一缺陷。 相似文献
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张惠生 《机械工人(热加工)》1981,(11)
吊挂梁是副油箱的受力件,它由铸造铝合金ZL—201浇注而成,铸件形状复杂,合金有热裂和缩松倾向,在厚薄转接处、厚大部位和冒口根部往往会出现裂纹、缩松等缺陷,需要进行焊补。为确保修补质量,我们采用钨极手工氩弧焊,其工艺是: 一、缺陷检查:通过X射线及荧光法按技术要求检查并确定缺陷的部位及长度,作出标记。二、补焊坡口的准备:用机械方法清除缺陷,对裂 相似文献
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从生产实际出发,灵活地应用无冒口工艺理论,成功地浇注了一批单件质量为300kg的球铁减速机箱体铸件。其工艺特点是铸件模教小于2.5cm、工艺出品率高达92%。文中提出的“无缺陷凝固薄壳抵抗自膨胀,消除球铁铸件常见的缩松缩孔”的理论,在生产实践中获得了成功。 相似文献
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本文分析了形成导向轮缩裂等过热缺陷的原因,同时应用铸件形成理论、传热学和浇注系统设计原理,从降低钢水充型时的线速度、减轻砂型过热、保证补缩和挡渣等方面,提出了消除缺陷的措施,提高了铸件的质量,满足了出国车的要求。 相似文献
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赵树奎 《机械工人(热加工)》1988,(8)
在砂型铸造中,共晶型铝合金铸件易形成集中缩孔,而非共晶铝合金铸件则易产生缩松缺陷。前者通常可以通过冒口和冷铁的配合使用来消除,但是后者若也采用这种方法来消除就相当困难。缩松对铸件的机械性能影响很大,厚断面的铝合金铸件很容易产生缩松缺陷,成批铸件因此而报废。我厂通过一段时间的试验生产,找到了一个解决厚断面铝合金铸件缩松缺陷的办法,即:在浇注厚断面铝合金铸件时,炉料中配入1.2~1.5%钛铁,可彻底消除缩松缺陷,铸件成品率稳定在95%以上。 相似文献
8.
《机械工程学报》2017,(6)
特大型旋回破碎机下架体铸件生产中产生大量的缩孔缩松缺陷,无法满足质量要求。经研究认为,该铸件产生的缩孔缺陷主要由铸件的内圈冒口类型、内圈和外圈冒口是否添加补贴及补贴类型、浇注温度等因素决定。采用Taguchi试验设计(Design of experiment,DOE)方法,以铸件缩孔体积最小和工艺出品率最高作为试验指标,以内圈冒口类型、内圈补贴、外圈补贴和浇注温度作为影响因子,设计L_9(3~4)正交试验方案,通过ProCAST软件对9组试验方案进行模拟并分析结果,获得了该铸件的最优铸造工艺为内圈用4个圆柱形发热冒口补缩、内圈和外圈均添加补贴、在1 560℃浇注。实际浇注验证结果表明,采用DOE法对该大型铸钢件的铸造工艺优化在最大程度上减少了缩孔缩松的产生,同时也提高了铸造工艺出品率。 相似文献
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聂小武 《机械工人(热加工)》2007,(1):57-59
通过分析铸钢件缩孔及缩松产生的机理,总结出铸件产生缩孔及缩松缺陷的部位,提出从改进浇注系统、改变铸件结构、适当提高浇注温度及控制浇注速度等几个方面消除铸件中的缩孔及缩松。 相似文献
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刘文川 《机械工人(热加工)》1999,(10)
1.气缸体缩坑缺陷成因分析 气缸体类铸件产生缩坑缺陷,通常发生在上型的一些厚大热节上,特别是这些厚大热节的位置处于较高或最高处时更易出现缩坑缺陷。 造成气缸体上型厚大热节处缩坑缺陷的原因,分析起来,可大致归纳为两个方面:其一为浇注系统不够合理;其二为冒口系统设计不正确。 对于浇注系统的不合理,主要表现在许多气缸体铸造生产厂家仍在沿用传统的底注式浇注工艺。 相似文献
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对水轮发电机轮毂铸件的铸造工艺进行了设计,通过对铸件充型过程中的流场、凝固过程的温度场进行数值模拟,得出铸件在浇注时充型平稳,无缩孔、缩松等缺陷的产生,验证了工艺的可行性。 相似文献
14.
沈文兴 《机械工人(热加工)》1986,(11)
我厂生产的轴套及蜗轮类铸件较多,蜗轮圈即为典型产品之一。该产品是船用启吊设备的关键零件,我们先后浇注了30余件,除少数因熔炼不当而报废外,大部分都获得了成功。现将该轮圈的铸造工艺简介如下。一、工艺分析 1.产品为非单件生产,以实样模型造型为宜。 2.该轮圈材质是ZQAL9-4,在浇注过程中易产生二次氧化,故采用底注。浇注系 相似文献
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在铸件生产过程中,我们发现许多铸件缺陷与铸铁的熔炼和浇注有直接关系,现仅从铸铁熔练浇注的角度,就几种常见缺陷(“三孔”:气孔、缩孔、渣孔;“两松”:缩松、疏松;“两裂”:热裂、冷裂)的特征、成因及防止措施谈谈粗浅的认识。一、“三孔”缺陷在所有铸件缺陷中,气孔、缩孔、渣孔是最常见的,危害也最大。 1.气孔(又称气眼、气泡等) 特征:产生在铸件的内部或表面,多呈圆形、梨形,也有呈长形及不规则形状的。多数内壁光滑,内表面多呈白色或氧化色。有时气孔中伴有渣子,称渣气孔;有 相似文献
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为了优化拖车连杆头铸件的浇注工艺,以Pro/E软件为前处理平台,以ProCAST软件为模拟平台,结合工厂实际生产的需要,对拖车连杆头铸件进行了数值模拟。通过对模拟结果与试制结果的比较,在充分肯定ProCAST软件分析准确性的基础上,从浇注系统和补缩系统入手,对铸件进行了工艺参数的优化设计。研究结果表明:通过充型凝固数值模拟分析以进行工艺参数的优化,有效地避免了铸件体中出现缺陷,提高了产品的质量。 相似文献
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关润浩 《机械工人(热加工)》1986,(4)
为了防止铸钢件凝固过程中出现各种缺陷,尤其是缩孔、轴线缩松,保证铸件质量,必须对铸件凝固过程进行人为控制。铸钢件凝固可以归纳为两种方式,顺序凝固(又称方向性凝固)和同时凝固。根据铸钢件使用要求、材质和铸件结构情况确定了铸件采用何种凝固方式后,显然,冒口是控制凝固的重要措施。除此之外,还可以通过钢液引入型腔的方式、浇注工艺(浇注系统的形式、浇注温度、浇注速度、是否补浇等);利用“补贴”(铸件局部形状改变之增量或壁厚增厚量,有时 相似文献