摆块式U形弯曲模的设计

<正> 一、概 述 对于加工如图1所示的U形冲压件,通常是在两套结构相似的U形弯曲模上分二次弯曲而成;这一加工方法生产效率较低,工件也难获得较高的精度。如用一次U形弯曲模进行加工,由于坯料在弯曲过程中受模具圆角摩擦阻力的影响,工件的展开尺寸误差较大且表面擦伤严重。笔者引用精弯模原理设计了摆块式U形弯曲模,试用后效果很好,该模具不仅实现了凸缘部分大,直边部分深的U形件一次弯曲成形,而且能使工件获得稳定的尺寸精度和良好的表面质量。 摆块式U形弯曲模的工作原理如图2。坯料放在下摆块9的工作面上,由限位块11     

摆块式弯曲模结构设计

介绍了两种摆块式弯曲模具结构，并推广了其应用的范围，有益于模具技术的发展，有利于生产力的提高。     

U形件摆块弯曲模设计

Ｕ形件摆块弯曲模设计贵州安顺风雷军械制造厂刘鹤梅１引言用普通弯曲模一次弯曲带肩Ｕ型件会产生很大的形状误差和尺寸误差，如图１ａ所示。侧面不直，上部圆角半径ｒ２大于四模圆角半径，且不规则。通常的解决办法是分两次弯成。少数材料厚度适中、塑性好的可以一次弯曲...     

可调式摆块弯曲模的设计

<正> 电阻支架是我厂生产的汽车调节器上的一个零件,其形状和尺寸如图1所示,材料H62,厚1mm。以前该零件的弯曲成形我们是用一般的弯曲模来加工的,由于零件在U形弯的角都是半圆形的凸台。弯曲后回弹量大,两侧边的垂直度超出零件设计的形位公差要求,需经整形后才能使用。后来,我     

摆块式弯曲模设计

对多弯曲角零件 ,采用上下摆块式弯曲模结构 ,先摆动下摆块 ,待工序件弯曲至一定阶段时 ,上摆块与下摆块再同时摆动至下极点 ,一次即可成形多弯曲角零件     

转块式弯曲模的应用

<正> 图1所示是熔断器式隔离开关的底座,左右两面安装操作机构,内部装有绝缘垫板、插座、绝缘板等部件。底座质量的好坏,特别是弯曲直面相对于底面的垂直度,直接影响产品的质量。     

转轴式弯曲模设计

通过支承板转轴式弯曲模的加工实例，对其产生的无法开模故障进行了系统分析，找出了原因，改进了模具，消除了故障，保证了零件形状及尺寸精度要求；并推导出保证转轴式弯曲模正常开模情况下，转轴设计的数学表达式。     

楔块式弯曲模的设计

1　前言在电器产品的零件中 ,常遇到端部为半圆或接近半圆的弯曲零件 ,如用常规结构的弯曲模进行压制 ,不易保证质量 ,半圆头部分的尺寸难以合格。本文以一个典型的半圆头零件为例 ,分析现用弯曲模的缺点 ,设计了一种合理可行的弯曲成形模具。2　现用弯曲模结构缺陷分析图 1为某交流接触器的压板零件图 ,原来采用图 2、图 3结构的模具弯曲半圆头。图 2为简易式弯模 ,在弯曲成模时 ,由于左右磨擦力不相等 ,零件弯曲时会移动 ,且定位困难 ,零件尺寸难以保证。图3为滚轴式 (或铰链式 )弯模 ,因凹模块旋转角必须小于 90°,故弯曲件端头越接近半…     

切刀式冲模弯曲模具及弯曲机的设计

介绍了切刀式冲模弯曲模具及弯曲机的结构，工作原理和设计方法。     

U形卡弯曲工艺改进与弯曲模设计

介绍了U形卡结构与原成形工艺,通过对原成形工艺进行改进,将U形卡原2道成形工序改为在1副模具上1道工序完成。还介绍了U形卡弯曲模结构与主要零件的设计。实践表明:使用弯曲模提高了生产效率,降低了劳动强度,生产的制件质量稳定。     

卡板级进模设计

通过对卡板的工艺特点进行分析,提出了冲孔、落料、压弯、翻边等成形工艺,给出了多工位级进模的冲压方案,介绍了卡板多工位级进模的结构特点、模具的工作过程和设计要点。卡板模具经调试、试制,零件成形效果理想。此模具能满足其精度要求,提高了生产效率。     

多向弯曲制件级进模的优化设计

根据支架零件的多向弯曲特征,确定了级进模冲压生产工艺,设计了合理的排样方案,介绍了模具结构设计,与传统的模具结构设计相比较,提高了模具的可靠性,降低了开发成本。可供类似零件的级进模设计作参考。     

固定页板弯曲成形及模具设计研究

介绍了弯曲件的弯曲成形工艺方案、工艺参数的计算与选取以及弯曲模具结构与设计,得出采用多道弯曲成形工序是合理的。由于对弯曲成形凸凹模间隙,回弹值等工艺参数进行了较为准确的计算与选取,并采取了相应的限制回弹的技术措施。取得了较好的效果。经实际应用表明,其工艺与模具设计合理,实用可靠,达到并超过了图纸的技术要求。     

夹片落料、冲孔、压弯复合模具设计

根据夹片的结构特点及技术要求,围绕如何保证产品质量、提高生产效率、简化模具结构,设计了这套复合模具。设计的关键是采用了一个活动的弯曲凹模和一个兼作弯曲凸模的顶出器,通过活动弯曲凹模的进退,将传统的分模加工合二为一,使落料、冲孔、压弯一次成形,避免了分模加工中定位误差的产生,从而保证了质量,降低了成本,提高了生产率。     

锁片弯曲翻边复合模设计

根据零件的结构特点及技术要求,围绕如何降低生产成本、提高工作效率、简化模具结构,通过3种工艺方案比较,制订了一套由落料、冲孔复合(两件合坯)→弯曲、翻边复合→冲侧孔→切断等工序组成的冲压工艺方案,对其所有工序进行了工艺计算,详细设计了难度较大的一副弯曲、翻边复合模具结构。采用此工艺方案和模具结构,显著提高了锁片零件的生产效率和产品质量。     

支撑板弯曲模的结构设计改进

根据支撑板的技术要求,对支撑板进行了工艺分析,介绍了支撑板弯曲模具的主要工作原理,然后针对支撑板弯曲模在弯曲时易出现的弯曲回弹、弯裂等质量问题,研究了解决办法,确定了改进措施;特别分析了弯曲高度较小的厚板料在弯曲时因受凸模的挤压力作用,会在工件表面产生压痕的问题,从而阐述了所采取的工艺方法;针对性地描述了如何对模具的弯...     

微形电机机壳16工步连续级进弯曲模结构设计

针对微形电机机壳采用板料卷圆生产的工艺要求,设计了一种7工位连续冲裁、6工位连续弯曲冲裁、单工位落料的16工步的360°卷圆成形连续级进模。模具整体工序包括连续冲裁、连续弯曲冲裁和冲裁落料3道工序。针对壳件的成形特征,采用1个工位冲出定位孔,6个工位对壳体上的9个特征进行连续冲裁成形及倒角成形;针对壳件的弯曲成形,采用6个工位对冲裁壳体进行连续弯曲成形,工步中设置了3个弯曲成形机构,分别为仿形凹模机构、楔紧块驱动的双侧滑块挤压弯曲机构及接口压入成形机构,来实现壳件的360°卷圆成形;为保证后续弯曲工步载料及内圆成形,将内圆成形件设计成一种可以跟随弯曲凹模做小距离的向上浮动的成形构件。最终成形的壳件由单冲头落料,并由气缸驱动的接件圆柱进行接料转移。模具结构整体布局设计简单合理,机构设置巧妙,可为同类壳件的生产提供有益借鉴。     

Computer aided design of die block layouts

This paper describes an interactive computer program for die layout design which is part of a complete CAD/CAM package for forging hammer dies. Given hammer weight, blow energy, bar stock size, flash dimensions, finishing and preform die geometries, the program can be used to choose a die block of suitable size and design the disposition of cavities on it. The size of sprues and gates and the dovetail design are also dealt with by the program. The program's output, ideally post-processed for controlling NC die sinking machines, can be used for the manufacture of complete die blocks for hammers.