Fe-Si软磁材料的新进展

Ｆｅ-Ｓｉ软磁材料的新进展１．超薄晶粒取向硅钢片超薄晶粒取向硅钢片是将传统的晶粒取向硅钢片经过冷轧和退火而制得。超薄取向硅钢片的厚度为５～１２０卜ｍ。这种硅钢片的直流磁性随厚度而变化，在５～１２０卜ｍ范围内，在８００Ａ／ｍ磁场下的磁感Ｂｓ超过１．ｇＴ?..     

微米级薄硅钢片（110）［001］织构的形成

微米级薄硅钢片（１１０）［００１］织构的形成研究了压下率及中间热处理条件对（１１０）（００！）织构形成的影响。将２．ｏｍｍ的热轧硅钢板在工作辊径２０ｍｍ及５０ｍｍ轧机上轧至１００卜ｍ厚，再进行１１５０℃Ｘｌｈ热处理，发现（１１０）异常晶粒完全没有长大...     

利用道次间退火改善镁合金轧制成形性的研究

塑性较差的六方结构镁合金轧制时易出现裂纹,尤其是在1mm以下薄板带的终轧阶段。其原因是在较低温度下基面取向晶粒内形成的切变带不易扩展所致。研究了MB1,AZ31(MB2)镁合金在热模拟条件和实验室热轧过程中利用静态再结晶改善形变组织、细化晶粒、提高成形性的规律。实验表明,在选择的多道次轧制退火工艺下可顺利轧出0．3mm厚的薄板带,得到平均尺寸～7μm的等轴细晶。热模拟条件下得到的形变温度、形变量和形变组织的关系可帮助确定实际生产轧制过程中各道次轧制的温度。织构测定表明,各阶段退火前后都得到强的基面织构。终轧阶段无法利用{10^-12}拉伸孪晶的静态再结晶细化晶粒,而只能利用压缩孪晶／扩展的切变带的再结晶细化晶粒。本文对轧制时利用动、静态再结晶细化晶粒的潜力及工艺优化进行了讨论。     

Hi-B钢CSP热轧板的晶粒取向特征

借助金相显微镜和EBSD技术观察了紧凑式带钢(CSP)工艺生产的热轧Hi-B钢板的显微组织和晶粒取向分布情况,分析了晶粒取向的演变过程。结果表明:与传统厚板坯工艺生产的Hi-B钢相比,CSP工艺生产的Hi-B钢热轧组织更加细小均匀,在压下量不足的情况下可以在热轧板表层产生少量较为严格的取向Goss晶粒;CSP工艺生产的Hi-B钢热轧板织构强度比用传统厚板坯生产的热轧板织构强度高,表层以{110}面织构为主,同时含有少量Goss织构、黄铜织构和铜型织构等。较高取向度的Goss晶粒与黄铜晶粒和铜型晶粒相邻。中心层主要为轧制变形晶粒,织构组分聚集在α取向线上,其中{112}110织构组分强度最高。     

ZK60镁合金在热轧过程中的组织细化及性能改善(英文)

采用多道次降温热轧工艺对ZK60镁合金铸锭进行累积大塑性变形。此工艺方法可促进动态再结晶细化晶粒的程度,经6道次轧制后,晶粒尺寸由铸态时的278μm细化至终轧板时的7.2μm。拉伸试验结果表明终轧板材在板平面内具有很好的强度各向同性,其屈服强度约为202MPa,抗拉强度约为307MPa,这与电子背散射衍射测试结果所揭示的良好组织均匀性和板平面晶粒取向分布均匀性相一致。进一步的研究表明,终轧板材不需要做进一步的时效处理,因此,本工艺方法在优化组织性能的同时,可以简化工艺流程和提高生产效率。     

罐材用3004铝合金铸轧板经中间退火和冷轧后所得冷轧板的ODF分析

本文用三维空间的取向分布函数分析技术对经中间退火和冷轧的３００４铝合金铸轧板进行了织构分析，其结果表明在本实验的工艺下，变形使得再结晶织构的晶粒绕｛１００｝面法向转动；其余织构的晶粒向最终的轧制织构｛１００｝＜１２１＞取向有不同程度的转动。     

热轧工艺对厚板板厚方向组织和力学性能均匀性的影响

采用光学显微镜(OM)、透射电镜(TEM)及有限元分析(FEA)等研究了轧制工艺对Fe-0.2C-1.45Mn-Nb-V-Ti钢板厚方向的组织和力学性能均匀性的影响。结果表明：在压缩比受限的条件下，利用奥氏体晶界促进形核的机制(即边界诱导相变机制，BIT机制)可以达到细化晶粒的目的，试验钢的平均晶粒尺寸均小于10μm;结合温度与累计应变的反向分布特点和轧制工艺的优化，轧制63 mm厚的试样表面和中心晶粒尺寸偏差小于2μm,有效改善了晶粒尺寸沿板厚方向的偏差。在本文的轧制工艺下，提高了厚板沿厚度方向的组织均匀性，获得了优异的力学性能。     

不同轧制方式对AZ31B镁合金薄板组织性能的影响

试验研究了不同热轧方式(横轧、纵轧、交叉轧制)对AZ31B镁合金板材组织和力学性能的影响。结果表明,交叉轧制可使AZ31B镁合金板材组织的均匀性和晶粒细化效果显著提高,与横轧和纵轧后板材的平均晶粒尺寸10μm~20μm相比,交叉轧制后板材的平均晶粒尺寸仅为5μm~6μm,仅有少数的大于10μm。交叉轧制方式的镁合金板材抗拉强度大于其他两种轧制方式的,三者的伸长率几乎接近。经过交叉轧制的镁合金板材无明显各向异性,更有利于下一步的叠轧及冲压等塑性再加工。     

硅钢片冷弯性能同晶体位相的关系

冷轧晶粒取向硅钢片是电力变压器的关键材料。除了要求它磁感高,铁损低和优质的表面绝缘涂层外,它还应该有良好的机械性能。生产上经常采用室温下的反复弯曲作为判别硅钢片机械性能的主要实验方法。(110)〔001〕织构硅钢片,目前取向度已达到90％以上。机械性能(弯曲次数,延伸率等)也如同磁性一样在纵向(轧向)和横向上显示出有很大的差异。为了确定取向材料机械性能与织构的相关性,即与晶粒位向的关系,本文应用金相蚀坑方法对冷轧取向硅钢片的范性变形直至断裂进行了观测和分     

轧制方式对工业纯钛TA2轧板织构演变的影响

开展了轧制方式对工业纯钛TA2板的织构演变的影响研究。通过3种轧制方式,即等温轧制、差温轧制和反复弯轧进行试验,其中差温轧制的上辊温度高于下辊温度90℃,反复弯轧则是差温带异步轧制,并进行正弯和反弯变形。轧制后的3种钛材采用EBSD手段分析晶粒取向和织构变化。结果显示3种轧制方式获得钛板的变形织构出现明显差异,等温轧制变形织构与典型的α-Ti轧制织构类似,差别仅在于主要峰位置的角度有稍许偏移,其变形大晶粒和再结晶细晶取向沿0001//RD;差温轧制的变形织构为柱面织构,晶粒取向为21 10//RD。其主要原因是上下辊表面温度差异诱发材料厚向产生均匀一致的剪应变,这类似于等通道挤压变形的效果。而反复弯轧的织构同时存在基面织构与锥面织构等变形织构组分,但锥面织构占主导,其细晶取向除沿较强的0001//RD方向外,还沿其他2个较弱的取向21 12//RD和21 13//RD。     

400 MPa碳素钢筋组织与力学性能研究

对采用不同控轧工艺试验生产的碳素钢筋的力学性能和组织进行对比研究，发现通过降低开轧温度和轧制速度及轧制过程强穿水冷却，使钢的铁素体晶粒明显细化，屈服强度达到400MPa以上，屈强比小于0．80。     

不同叠轧工艺对AZ31B镁合金超薄板材组织及轧制成形能力的影响

试验研究了不同叠轧工艺对AZ31B镁合金板材微观组织及轧制成形能力的影响。研究结果表明,采用厚板夹薄板的叠轧工艺可成功制备出厚度为0.05 mm的AZ31镁合金超薄板材,且表面质量良好,无边裂现象,平均晶粒尺寸约5μm。这种叠轧工艺可以有效细化合金板材组织,显著改善AZ31镁合金超薄板的轧制成形能力。     

三辊楔横轧空心件热变形时微观组织的研究

利用非线性有限元建立了金属成形过程中热、力、组织相互耦合的刚塑性有限元模型,采用该模型对三辊楔横轧空心件成形工艺进行仿真计算,得出不同阶段轧件的晶粒尺寸变化规律.在此基础上,应用正交实验法探讨了空心坯料轧制时壁厚、断面收缩率、轧制温度对晶粒尺寸的影响.结果表明:轧制温度对晶粒尺寸影响显著,其次依次为肇厚、断面收缩率.     

由方坯直接轧制的型钢组织与力学性能研究

直接轧制工艺是一项重大的节能降成本的技术。为了探究直接轧制工艺产品的组织与力学性能的特点,本文进行了现场试验。通过控制开轧温度,研究了150 mm×150 mm方坯直接轧制时开轧温度(900~1000℃)对其产品组织和性能的影响。结果表明,随着开轧温度降低,产品铁素体晶粒细化,铁素体占比降低;试验产品的晶粒度为11级,直接轧制可以获得较传统轧制更加细化的晶粒。     

冷轧取向硅钢片中的抑制相系

1 引言 二十世纪三十年代初N·P·Goss发现冷轧变压器硅钢片具有(110)[001]晶粒取向后,其磁性能获得了大幅的上升;这异乎寻常的现象当即引起人们的注意并开始被广泛地研究。 四十年代搞清楚了硅钢片磁性的改善,主要是因为成品硅钢片中具有(110)[001]取向的晶粒占主导组分。因此,如何在变压器冷轧硅钢片中得到晶粒(110)[001]取向便成为工艺工程师和金属材料学者们颇感兴趣的课题。     

道次间冷却工艺对厚板芯部变形及组织的影响

利用道次间冷却技术对特厚钢板轧制开展道次间冷却工艺试验,研究轧制过程中的冷却参数对钢板变形渗透性和晶粒细化的影响规律。研究结果表明:道次间冷却工艺能够促进轧制变形向特厚钢板芯部渗透,在一定程度上消除了芯部带状组织;采用再结晶低温区连续轧制并在轧制道次间进行大强度冷却工艺,特厚钢板芯部组织晶粒明显细化,晶粒尺寸可达10~15μm;粗轧道次间的冷却工艺对轧制变形渗透的提高效果优于中间坯冷却工艺,并且道次间冷却强度的增大有助于进一步提高变形渗透性。     

小应变终轧时终轧温度对AZ31镁合金板材组织与性能的影响

研究了小应变(5%)终轧条件下终轧温度(350、450、550℃)对AZ31镁合金板材微观组织、晶粒取向、力学性能及成形性能的影响。结果表明:小应变轧制条件下,随着终轧温度的升高,板材的晶粒尺寸显著增加、基面晶粒取向略有减弱,导致板材室温埃里克森值从3.7 mm提高到4.6 mm(增幅为24%)。因此,对晶粒尺寸而言,基面晶粒取向对镁合金板材室温成形性能的影响更为显著。     

不同轧制方法制得镁合金板材的组织和织构特点

介绍了热轧、冷轧、交叉轧制、累积叠轧、不对称轧制等不同的镁合金板材轧制工艺。分析了不同轧制工艺对应板材的组织特点及晶粒细化机制。分析了不同轧制工艺下板材织构特点及形成原因。对提高镁合金板材性能，改进轧制工艺提供参考借鉴。     

热轧硅钢片急冷新工艺

热轧硅钢片的轧后组织影响退火时的脱碳和再结晶过程,控制适当的加热温度和终轧温度,终轧后采用急冷处理,可使碳的分布和形态有利于脱碳,得到的组织能促使再结晶晶粒长大,从而显著降低铁损。采用该新工艺生产热轧电机硅钢片,可在同样原料和相同退火工艺的条件下,使铁损P_(15/50)平均降低3w/kg。再结合通氢退火,可获得更好的效果。上海矽钢片厂采用该新工艺生产出了性能优于现有各国热轧硅钢片标准的新牌号D25—D28(磁感值B50≥1.63T;D25铁损P_(15/50)≤4.20w/kg,D28铁损P_(15/50)≤3.10w/kg已达JIS冷轧无取向硅钢片高牌号S12的水平),生产成本也较低。上海矽钢片厂于1981年5月开始正式应用该工艺生产热轧电机硅钢片,至1988年底已获增加效益1200多万元。该新工艺属于方法发明,于1987年8月由中国专利局授予专利权,并荣获国家发明三等奖。     

Q420qD桥梁板冲击性能不合原因分析及改进措施

针对河北普阳钢铁有限公司3 500 mm产线生产的25 mm 厚Q420qD桥梁板低温冲击性能不合的问题,通过对钢板化学成分、轧制工艺和金相组织的分析,发现精轧终轧温度过低,进入两相区轧制而形成沿晶界连续分布的铁素体网及混晶组织是导致钢板冲击不合的主要原因。通过降低Q420qD板坯出炉温度,以细化板坯的原始奥氏体晶粒,并提高精轧终轧温度到Ar₃温度以上,避开两相区轧制,改善了钢板组织形态,使桥梁板低温冲击性能得到明显提高,满足标准要求。