溜板箱体孔系加工双面卧式9轴组合机床设计

溜板箱体各孔径尺寸繁多、孔深尺寸大、不连续且精度要求高,文中的双面卧式9轴组合镗床,利用一套夹具镗模,对工件实行一次性定位夹紧,避免了工件重复定位的误差;采用浮动卡头、固定镗模、双导向装置以及快速连接镗杆的方法,解决了细长刀杆刚性不足的问题,从而确保了工件孔系的加工精度;选用单面多孔主轴一次加工后快速退回,另一端再开始工作循环的加工方式,降低了劳动强度,提高了生产效率。     

提高大型箱体形位精度的加工技术

选用大型数控龙门铣镗床对超大型铝板轧机用齿轮箱箱体进行加工，其特点是一次装卡完成箱体上所有孔系及孔端面的加工，避免多次装卡误差及镗铣床镗轴旋伸过长的刚性误差；采用激光跟踪仪对加工过程进行实时检测，根据检测结果应用数控补偿技术及时修正数控程序，以提高箱体孔系加工精度。实施效果证明，该加工技术达到了设计要求的精度，为今后加工大型、超大型箱体提供了一种很好的技术参考。     

特长深孔油缸的强力珩磨方法

近年来,随着建筑、路桥施工机械、采矿机械及起重机械的发 展,特长深孔油缸的应用日益增多,长度达几m、十几m甚至几十m,其长径比L/D远远大于20,保证特长深孔油缸的内孔精度和表面质量,有效加工方法之一就是采取强力珩磨。 1 所面临的主要问题。 （1）珩磨杆细长,刚性差,难以保证工件内外圆柱面的同轴度及内圆柱面母线直线度。 （2）油压大,油石磨损快。 （3）缸体内部观察、检测困难。 2 系统组成 如图1所示,系统由主轴箱、主轴（珩磨杆）、夹头、导向套、支承套和液压站等组成,主轴与主轴箱输出端万向联接,主轴旋转精度不受主轴箱旋转精度的影响。为了保证主轴轴线与工件轴线的同轴度,主轴与珩磨头采取刚性连接。工件一端由夹头夹持,另一端依靠托辊浮动支承。主轴的刚度和导向性则依靠直径尽量大     

简易镗模的制作

我厂在对外加工中遇到一批箱体零件．需要肘镗模来提高效率和保证精度。在综合考虑了加工效率、经济效益和加工精度各方面的因素后，我们制造了专用镗模，保证了质量，缩短了工期，增加了效益。     

箱体加工孔系尺寸换算的说明及其计算步骤

本文对箱体加工时要把孔距尺寸换算为直角坐标尺寸作了说明，并介绍了镗模孔系坐标尺寸的计算步骤。     

试切法加工中尺寸计算

０概述采煤机箱体平行孔系加工中,中心距尺寸精度是一项重要项目。在机床精度较高时,可以依靠机床精度,靠坐标读数来保证,在机床精度较低不能满足要求时,划线、找正难以保证孔系中心距。所以在生产实际中常常采用试切法来保证孔中心距精度。１原理试切法就是：按划线...     

大平面上同轴向多孔的镗模

在镗床加工过程中,为保证加工质量,提高生产效率,针对此类孔的加工特设计了大平面上同轴向多孔的专用镗模。     

镗滚压复合加工应用研究

镗滚压复合加工工艺技术采用镗、浮、滚压等方法,是一项比较优越的加工方法,它完全可代替通过精镗、珩磨加工缸筒的工艺方案。镗提高直线度、浮提高圆度、滚压提高表面光洁度。镗滚复合加工机床提高加工精度、提高质量和品质的稳定性,提高生产效率,可减少投资、降低成本。     

油气缸精密内孔的新型加工方法

油气缸是工程机械和普通机械的重要零部件之一。其工作内孔的精度和粗糙度要求均较高,传统的加工方法效率低,加工精度和使用性能均不理想,新开发的镗滚加工法不仅生产效率高、精度高,而且耐磨性增加,使用寿命延长,有一定推广应用价值。     

液压支架用立柱缸筒深孔加工工艺

立柱是液压支架的主要承载件,立柱缸筒深孔加工表面质量严重影响支架的使用寿命,对于立柱缸筒深孔加工,目前国内主要有3种加工方法:镗滚复合加工、镗珩加工和刮削滚光,分析了3种加工方法的优缺点。     

普通车床的扩大使用与改进

介绍了一种以普通车床为基础,通过对小拖板和中拖板等部件的改造,在C630普通车床上镗削箱体孔类零件的新方法,克服了无镗床设备的困难,保证了产品的加工质量,并扩大了普通车床的加工范围,在生产中有实际意义。     

液压支架缸体内孔加工工艺系统研究

针对液压支架缸体内孔加工的特点,提出采用先进的少无切屑加工工艺手段,并详细给出了切合实际的推镗滚压复合加工工艺方案,极大地提高了缸体内孔加工的表面质量、尺寸精度和生产效率。     

自动走刀内球面加工装置

自动走刀内球面加工装置无锡采煤机械厂弟玫，季鹏余最近我厂开发生产的ＭＧ３７５采煤机，摇臂与固定箱之间的转动支承采用了球面滑动轴承。为解决轴承内球面的加工问题，我们设计了一种简易可靠的加工装置，其原理如图１所示。１－镗杆；２－齿轮；３－拔爪；４－蜗杆；...     

薄壁深孔油缸的加工

油缸是机械产品中广泛应用的零件,我公司曾多次加工过不同直径和长度的油缸。但是薄壁深孔油缸却不多见,如图及所示 该缸体壁薄、孔深和精度要求高,因此,给加工带来很大困难：（１）工艺系统刚性薄弱（尤其是刀具系统刚性薄弱）,加工稳定性低易产生振动及变形,孔的直线度不易保证;（２）零件壁薄造成装卡困难,影响加工精度;（３）缸体深,内孔表面的加工是处于封闭及半封闭状态下,加工情况不易观察和控制;（４）切削行程长,切削速度梯度大,切屑排出困难,刀具切削刃负荷不均,造成刀具易磨损、挤裂等,不易保证孔的圆柱度。因…     

油缸内孔刮滚加工刀具的优化

刮滚加工是油缸内孔精加工常用的一种方法,通过一次装卡,完成内孔粗镗、刮削、滚压3道工序,粗镗头包含位于同一圆周面上的4个镗刀片,用于切除缸筒内孔的大部分余量。现用TGK53刮滚机粗镗时刀片切削刃有效切削长度较短,刀片易受热损坏、寿命较低;刀片主偏角75°,向前镗孔时径向分力较大,造成刀具或缸筒震动,加工质量无法保证。通过选择高寿命刀片、调整切削角度、优化刀夹结构、改善切削参数,提高刀具寿命、加工效率以及产品尺寸精度。     

煤炭运输车辆差速器壳加工技术研究

差速器是煤炭运输车辆等行走机械传动系统的重要组成部分。采用卧式四面双工位组合机床对差速器壳的十字轴孔进行加工,多工位四立柱夹具配合双头专用镗头完成十字轴孔的钻、镗复合工序,解决了差速器壳4个十字轴孔相互间同轴度和垂直度难以保证的问题。     

普通车床加工大型缸体孔镗孔装置的设计

对于其长径比〉5的深孔加工,为保证其技术要求,一般采用专用深孔镗刀在深孔专用设备上加工,其孔径一般为φ200～φ400mm,缸体长度为1500～3000mm,形位公差一般要求在0．03mm,若在普通镗床和车床上加工很难达到要求,且刀具调整非常困难,效率低。为此本文提出在普通车床上增加一个行星轮差动——螺旋进给、径向微调镗孔装置,     

大尺寸同轴度检测技术研究

同轴度一般分为孔的同轴度和轴的同轴度。对于大尺寸机械产品的孔的同轴度检测,实践中都是采用光学方法,使用三脚定心架确定孔的中心,用测微准直望远镜读取孔中心相对基准轴线的偏差。但是对于轴或直径大于700mm的孔的同轴度的检测,目前尚无准确、可靠的方法。三脚定心架只能用于直径在228～528mm之间的孔的定位,用加长接杆的办法试图扩大定心架的适用范围,经实践证明这种方法局限性很大。因为,接杆长到一定程度后刚性变差,根本无法保证定心架的定心精度。     

箱体孔加工的差动螺旋微动调刀装置设计及误差复映分析

箱体孔的精加工广泛采用镗刀,只有在径向尺寸上能够精确调整的刀具才能加工出较高精度的孔。而原有的普通的微动镗刀机构存在一定的局限性,不能满足现制造生产中,高效率、高精度、便于调刀等要求;主要介绍差动螺旋微调镗刀装置的结构与工作原理,并通过镗孔时差动螺纹微调的误差复映分析来说明螺距差动式微调镗刀在生产实践中的经济性和可行性。     

液压支架用立柱外缸加工工艺探讨

重点针对特殊结构支架立柱外缸加工制作过程中的位置精度(即同轴度φ0.05mm)难以保证的问题进行了详细分析,并在不采用特制材料,不制作专用工装的情况下,通过增设工艺基准,分步珩磨等措施完成了对该外缸的加工,基本保证了精度要求.