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我厂１０００氨合成塔内件为传统的三套管，投用已有１０年。由于阻力大，能耗高，产量低，已不适应我厂生产。经调查、分析、研究，决定将内件改为ＮＣ－１０４０Ⅳ型二轴二径式。催化剂选用Ａ３０１型。内件总投资约９５万元（含指导费用）。于１９９８年８月年度大修... 相似文献
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我厂是年产8万吨合成氨的中氮厂，合成氨系统为两套并联使用。新合成塔内径为1000mm，采用内部换热三套管内件，中置锅炉。旧合成塔内径为800mm，采用双层并联扁平管并流内件。今年旧合成塔更换催化剂时选用活性温度低的ZA－3型催化剂，代替以往使用的A110－1型催化剂。为了不影响生产，在维持新塔满负荷生产的情况下，对旧塔进行升温还原。现将此次催化剂升温还原小结如下。1工艺流程及主要设备简况1．1工艺流程我厂氨合成的工艺为传统流程，即合成塔出口气经水冷一次分氨，循环气加压后在滤油器中与新鲜气混合除油水，冷凝塔、氨蒸发器… 相似文献
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石家庄正元塔器设备有限公司研发成功的DR型低阻力双层甲醇合成塔内件在湖北宜化集团投用。该双层甲醇合成塔内件阻力小、电耗低、催化剂利用系数高，且因具有双层催化剂筐结构，使单塔产能大幅增加，催化剂还具有自卸功能，使操作更加方便。 相似文献
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黄树根 《化工催化剂及甲醇技术》2004,(1):1-3
山东华鲁恒升股份有限公司现有2套Φ1200联醇生产装置，1套投产于1994年，另一套投产于1996年，合成塔内件均为四段冷激式，催化剂装填体积均为9m^3(设计值)。 相似文献
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Ａ２０１型催化剂在ＹＤ型氨合成塔中的应用谢中元（湖北省化工厂湖北省应城４３２４０７）我厂现有两台１０００ｍｍ氨合成塔，Ⅰ系统是三套管内件和双筐扁平管式内件交替使用，Ⅱ系统使用的塔内件为三套管带中置锅炉。１９９４年８月全厂停车检修中更换为贵阳化工设计研... 相似文献
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甲醇催化剂还原总结及还原方案的制定吕本福（河南省开封化肥厂）我厂甲醇系统是由１氨合成系统改造而威，所用设备为原有设备，甩掉氨系统的冷凝塔和氨蒸发器。醇合成塔内件为原氨合成塔（中８００）三套管内件，催化剂筐容积３．１６ｍ’，内有冷管３６根，传热面积３９... 相似文献
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目前各企业为适应市场、加强竞争实力,都在努力加大技改投资力度,以求增加产量,降低消耗,提高经济效益。为此本文从合成塔内件、催化剂和工艺操作三方面谈几点提高生产效益的体会。 1 合成塔内件的改进 塔内件由目前轴——径向内件取代传统的三套管、双层并联及单管并流等内件,成为一种新型节能内件,它具有结构简单合理、高压容积利用系数大、催化剂装卸方 相似文献
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我厂有2套01200甲醇生产系统，其设计生产能力均为30kt／a。内件采用均温型合成塔内件，催化剂筐有效容积为9．5m^3；电炉功率为700kw；2台4．7m^3／min和1台5．Om^3／min循环机。2套合成塔共用水洗塔、油水分离器和粗醇中间槽，双塔由专用大阀控制，根据生产需要可以串联或并联方式运行。 相似文献
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我公司2#氨合成塔为单管、双层、并流的结构形式，投人使用已经21a，塔内件在使用中存在一些问题：更换催化剂时需割断内件，因受天车限制，内件无法整体吊出，须将内件在上、下催化剂筐之间断开后再吊出检修，难度大，不安全因素多。由于每次更换催化剂都需分割焊接催化剂筐内筒，造成内筒高度每次下降100mm，目前共下降了500mm，相应使催化剂筐容积减少0．35m^3，少装催化剂约1t，对提高合成氨产量和降低产品消耗非常不利。此外，内件使用时间较长，材料脱碳严重，冷管已有3个漏点，因此该内件已无修复价值。经公司考察论证后，决定采用浙江工业大学机械厂生产的ZF型内冷绝热轴径向氨合成塔内件，并于2005年6月利用更换催化剂的机会进行了内件更换。现将新内件及投运后的情况总结如下。 相似文献
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合成塔用ＹＤ型冷激式内件后，取得了明显的经济效益和社会效益，ＹＤ冷激式内件与三套管内件相比具有产量高，内件压差小，彻底消除了冷管效应，能耗低，结构简单，检修方便，触媒装填量大等优点。 相似文献
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1 概 述我厂老系统是1976年建成投产的中型合成氨装置。以邻近新钢公司的焦炉气为原料,设计能力为年产合成氨6万t。氨合成塔内径1000mm,为并流三套管催化剂筐,筐内装填催化剂4.9m3,约14.4t,列管式换热器。我厂以往每次卸出旧催化剂前都要进行钝化处理。钝化一炉催化剂需要2～3天时间,造成原料、能源、人力和时间的浪费。合成塔有了备用内件后,就不再采用钝化法,而是利用循环机进行氮气抽负压排气置换,将催化剂和塔内件一起吊出置于空地,让催化剂缓慢地自然钝化,以备用内件装填新催化剂。我厂老系统自投产以来已卸出催化剂7次,前3次采用钝… 相似文献
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云南曲靖化学品工业公司合成氨厂有2套合成系统,其中1套采用φ1000mm矮胖型合成塔,使用浙江工业大学机械厂设计生产的内冷绝热式复合型内件,设计生产能力45kt／a,此系统于2008年7月更换催化剂后投运,开车后较为正常。由于净化工段的原因,合成塔上段催化剂活性逐步变差,热点温度下降。特别2009年3月后,上层第3点和第4点温度均下降至约390℃,上部催化剂基本无温升,导致此合成系统氨净值低、循环量小、压力上升、放空量增大。 相似文献
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我公司（原成都化肥厂）Φ800mm氨合成塔采用冷激内冷复合型内件（已使用了10年），二进二出，带热交和后置锅炉、塔后补压流程，配Φ600mm分氨系统。2001年4月初，Φ800mm氨合成塔内件出现故障，加之催化剂已使用3．5年，故决定更换塔内件和催化剂。在催化剂升温还原后期，由于内件保温层脱落，造成热交堵塞，系统压差达4.5MPa，导致冷激气金属软管破裂和内件损坏，被迫停车检修。为缩短工期和减少损失，决定修复老内件并在氮气保护下卸装已还原的催化剂。经几天紧张的抢修，取得成功，达到了预期目的。 相似文献
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0 前言
兖矿鲁南化肥厂合成氨系统在2001年改造中，为进一步降低合成塔的阻力、提高合成塔的生产能力，对原两轴一径氨合成塔内件进行了更换。该冷激式氨合成塔新内件为一轴两径，并装填低温高活性A110-1型催化剂，新内件和催化剂对人塔气气体成分和系统稳定性要求比较严格。 相似文献
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合成塔改用ＹＤ型冷激式内件后，取得了明显的经济效益和社会效益。ＹＤ冷激式内件与三套管内件相比具有产量高、内件压差小、彻底消除了冷管效应、能耗低、结构简单、检修方便、触媒装填量大等优点。 相似文献
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陕西省兴平化肥厂有两套φ1000氨合成系统,原合成塔内件是传统的三套管型,不仅氨净值低、阻力高,产量也仅有170～200吨/天,严重制约了该厂合成氨的生产能力。1990年起该厂选择了南化(集团)公司研究院开发的新型轴-径向氨合成塔内件及其配套节能流程对原内件和合成系统进行了改造,于1991年12月26日正式投产并一次开车成功。此种新型的轴-径向氨合成塔及系统由南化(集团)公司化机厂制造,采用三段式绝热反应床层,第一、二段是轴向段,装填南化研究院研制的球形含钴催化剂;第三段为径向床层,装填 相似文献
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对φ1000双筐单管并流型氨合成塔内件氨产量高的分析 总被引：1，自引：1，他引：0
我公司自行设计的１０００双筐单管并流型氨合成塔内件于１９８３年９月投入生产。１９９２年，根据该内件运行情况，又作了改进，增加了０．１ｍ３的催化剂装填容积。１９９９年３月１８日，我公司用该内件日产合成氨３７４．１ｔ，创造了国内１０００内件日产合成氨的最高纪录。４月，我公司月产合成氨１０５９０ｔ，平均日产３５３ｔ，创出了同类型企业、同类型装置平均日产合成氨的最好水平。１ 内件结构及气体流程内件由两部分组成：下部为列管式换热器；上部为催化剂筐，被分隔板均分为二。气体流程为：入内件气体先经换热器管间… 相似文献
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介绍了Kellogg氨合成塔就地改造后内件中催化剂的卸出情况，并探讨了此类合成塔内件催化剂卸出方法和安全措施。 相似文献
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天脊煤化工集团是全国大型复合肥生产企业。在 2 0 0 2年 6月份实施“两年一修”的过程中 ,成功更换了合成塔内件。更换后的新合成塔内件生产设计能力将由原来的日产 10 0 0 t增加为日产 15 0 0 t。更换合成塔内件 ,是天脊集团为消除原有合成塔的缺陷、减少合成回路的能耗、适应公司的长远发展、采用节能型内件对合成塔增产节能所作出的决定。原来的托普索 S- 10 0型合成塔内件 ,与目前合成塔普遍采用的新型节能型内件相比 ,能耗偏高 ,催化剂有效利用率低 ,因结构不太合理还造成催化剂的装填极不方便。新更换的合成塔内件 ,是由瑞士卡萨利… 相似文献