铝合金薄壁壳体的车削加工

铝合金薄壁壳体另件具有重理轻、节省材科、结构紧凑,占空间位置少等许多优点,在许多机械产品中经常遇到这种零件。我厂制造的产品中有一铸铝合金薄壁壳体另件,直径较大,结构复杂,尺寸繁多,精度较高,其车削工序略图如图1所示。     

铝合金薄壁壳体零件的数控加工

分析了某型雷达铝合金薄壁壳体的技术要求和结构工艺性,制定了合适的数控加工工艺。重点解决了薄壁肋板难加工的工艺问题和工件反面粗加工时定位不稳的问题,避免了因工艺缺陷和肋板变形引起的加工失效。此外,根据优化的加工工艺选用MasterCAM软件进行了自动编程,实现了该零件的高精度加工。     

飞机铝合金薄壁件腹板数控加工质量改进措施

针对铝合金薄壁结构件腹板的加工表面质量进行阐述,分析了数控加工中腹板加工质量的主要影响因素,并论述了在数控加工过程中,从工艺方案、装夹定位方式、刀具轨迹、加工顺序等方面控制零件变形、提高零件加工过程中刚度的具体工艺改进措施,以提高薄壁零件腹板数控加工质量。     

焊接薄壁壳体加工方案

通过对焊接薄壁壳体零件在焊接及加工中存在的易变形、易振动、零件尺寸及表面粗糙度不易保证、切削时刀具易磨损等技术难点进行工艺分析,设计加工工艺方案,确定加工流程,从而有效解决了焊接薄壁壳体零件的加工难题.     

2124铝合金薄壁结构件整体加工变形仿真分析

薄壁结构件的整体轮廓变形主要是由其毛坯内部残余应力重新分布而引起的,根据双面槽腔薄壁结构件的结构特点建立了薄壁件铣削加工的有限元模型,系统地研究了残余应力的施加,材料去除加工过程所涉及的关键技术,并通过优化薄壁整体结构件的装夹方案以及多个特征结构的加工顺序,控制了薄壁整体结构件的加工变形。     

空制薄壁壳体铝合金材料变形筝削工艺

目前,铝合金薄壁壳体零件的加工变形是机械制造业棘手的问题,本文通过壳体零件的加工总结出一套加工方法,通过实践证明该方法有效地解决了壳体薄壁零件加工变形的问题。     

大型薄壁铝合金壳体数控加工变形模拟分析与控制（下）

3．壳体车削参数的有限元模拟（1）壳体金属切削加工模拟的难点分析由于金属切削加工时的因素比较多,要考虑刀具与工件接触区是摩擦还是切削剥离、不同刀具材料和工件材料发生切削加工时切屑的形成条件、不同材料不同结构的产品在受切削力所产生的累积弹塑性变形、     

大型薄壁铝合金壳体数控加工变形模拟分析与控制（上）

图1所示的两种薄壁铝合金壳体,其结构为圆柱和圆锥形式,端框加蒙皮通过搅拌摩擦焊焊接而成。壁厚仅为3～5mm,内形有凹陷、凸台,外表面有各种开口。壳体的技术指标要求高,如表1所示。该壳体加工的主要难点表现在加工后产品的壁厚均匀性难以控制在公差范围内,外圆、内孔及圆度等尺寸精度与形位精度很难保证。这些技术指标对该壳体的整体性能如稳定性、     

薄壁壳体石蜡填充高速加工法

本文研究的薄壁零件石蜡填充技术,改变了零件的固有振动频率,增加了零件刚性,而采用高速加工又使激振频率远离了零件固有频率,大大降低了切削力和切削热,该方法使薄壁加工变得轻松平常,加工质量和效率大幅提高。     

消除薄壁铝合金加工变形工艺技术研究

针对薄壁铝合金零件的加工变形,反复试验了控制该变形的工艺技术。通过选择刀具角度、材料、切削要素、加工流程、夹紧力、切削液等参数,解决了薄壁铝合金精度高、加工变形的难题,提高了加工质量,保证了零件的尺寸精度和形位公差。     

某运载火箭复杂薄壁壳体数控加工工艺研究

针对大型复杂薄壁壳体加工易变形及加工精度难以满足要求的问题,对数控加工工艺进行了研究,以某运载火箭尾段为例,为了能有效控制工件的加工变形,保证成品的加工精度,通过分析工件的结构特征和影响加工变形的主要因素,有针对性地制定了合理的数控加工工艺方案,包括合理安排加工工序、采用适当的去应力时效方法、优化装夹方案和合理规划刀具路径,实现了工件的变形控制和有效装夹,保证了工件的成品精度要求。最后通过实际加工应用,有效验证了工艺方案的正确性和有效性。     

薄壁壳体加工用夹具研究

基于机械加工中夹具的设计与应用理论,对薄壁壳体类工件提出了通用夹具设计理念,从设计原则、基本步骤、应用推广角度得出夹具设计方法,并给出两组算例进行理论验证,具有设计简单、应用有效、易于接受和掌握等特点。     

某薄壁壳体铣削加工有限元分析

某薄壁壳体零件在加工中部吊挂及孔结构时,出现零件变形大、振刀严重的问题。本文以某薄壁壳体为研究对象,建立薄壁壳体的三维模型,采用ABAQUS软件对铣削过程中的零件进行模态分析,得到了某薄壁壳体零件的固有频率及对应振型。根据零件加工时的动态特性,改进工艺、避开共振频率,优化加工时的刚性,获得了良好的工艺效果,对工艺方案的优化具有一定的指导意义。     

航空铝合金薄壁件铣削加工变形分析与控制

薄壁件的加工由于其复杂的影响因素(机床、夹具、刀具、工艺参数等)一直困扰着机械加工行业,是目前有待解决的问题.文中探讨了薄壁件在铣削加工过程中产生加工变形的原因,并提出相应的解决办法.     

大型复杂薄壁壳体数控仿真加工技术研究

大型复杂薄壁壳体的结构复杂、精度要求高且加工效率低,其加工难度大,程序复杂;在数控加工过程中无法人为判断数控程序的正确性,加工易出现碰撞、干涉和超程等问题。针对该问题,对大型复杂薄壁壳体数控仿真加工技术进行了研究,通过三维软件建立了某运载火箭三级尾段数控铣削加工所采用的GSF-5032龙门五轴机床实测尺寸模型,并在数控虚拟仿真加工软件VERICUT中构建该机床的虚拟仿真加工模型,对该三级尾段进行仿真加工,验证了数控程序的正确性,消除了加工过程中的碰撞、干涉和超程等问题,从而减少了试切时间,缩短了开发周期,提高了产品生产效率。最后通过实际加工,有效地验证了该机床的虚拟仿真加工模型以及数控程序的正确性和有效性。     

大型圆锥形整体薄壁壳体的精密数控加工工艺研究

某大型圆锥形整体薄壁壳体工件业内首次采用整体锻件数控加工的制造方式,其结构复杂、精度要求高及材料去除率大,加工变形控制困难.通过对工件特征进行分析,有针对性地设计了合理的车铣加工方案,实现了壳体工件的有效装夹、应力应变控制及补偿加工,保证了工件的成品设计要求.     

薄壁件加工变形控制快速仿真平台开发

为控制薄壁件装夹变形和加工变形,建立了集装夹优化、加工变形预测、切削参数优化及误差补偿功能为一体的快速仿真平台.在平台实现中,装夹方案的优化采用基于形位公差控制的方法,通过多种装夹方案的比较,确定优化方案.加工变形预测时考虑了前-层变形对后-层切削深度的影响,并使切削力和加工变形达到动态平衡.为获得优化切削参数,建立了以变形控制为目标的优化模型.采用有限元法计算加工变形,采用遗传算法求解优化模型.为解得优化补偿量,仿真时考虑了变形与力的耦合效应.完成了基于ABAQUS的快速仿真平台开发.以镜座零件为例进行仿真,求得了优化的装夹方案和切削参数,验证了平台的可行性.     

薄壁钛合金壳体制造工艺浅析

针对薄壁钛合金壳体在加工过程中出现的装夹方式、尺寸变形、测量方法、刀具选型及工艺参数等方面存在的问题进行了分析,并分别提出解决措施,通过改进毛坯的结构形式,设计制造多套装夹工装,选用合适的切削刀具,采用新型的测量工具及方法和冷热循环处理工艺,解决了一系列问题并加工出合格的壳体。     

薄壁类壳体变形研究及应用

我公司某壳体零件,长2475mm,宽108mm,高114．5mm,壁厚1～4mm不等。毛坯用硬铝合金挤压型材,零件内外表面全部为机械加工表面,内腔空腔,横截面呈u形异形件,受零件结构限制,加工工艺性差、壁薄、刚性差、易变形,技术质量要求较高,加工难度大。在切削力、夹紧力和内应力的综合影响下,切削过程中易产生变形和颤振,直接影响零件的尺寸精度和表面粗糙度,甚至在加工过程中零件发生折裂而报废,属典型的薄壁易变形异形壳体零件（见图1）。