共查询到20条相似文献,搜索用时 15 毫秒
1.
通过分析控制工件的内应力、拱度、位移滞留来减小派生误差;大多数派生误差是可控、可调的,只要在加工过程中配合合理的工艺系统,充分发挥自位补偿功能和形位补偿功能,就可以有效的减少或消除工件在机械加工过程中的派生误差,来达到工件加工精度的要求。 相似文献
2.
朱宁 《机电产品开发与创新》2006,19(4):175-176
车床在长期工作下,因前导轨磨损而产生误差,这样加工光轴类工件时精度不高。而采用单片机误差补偿系统可以对背吃刀量进行补偿,提高加工精度。 相似文献
3.
机床热变形误差及其误差补偿技术 总被引:1,自引:0,他引:1
采用误差补偿技术是提高机床加工精度的一个重要发展趋势,文中对机床的热变形误差状况和误差补偿技术进行了讨论。对误差补偿技术的研究和应用现状、关键技术、应用过程中存在的问题以及将来的发展趋势作了详细的分析和介绍。 相似文献
4.
数控机床全误差模型和误差补偿技术的研究 总被引:11,自引:2,他引:11
加工精度是数控机床必须保证的一项性能指标。提高机床精度是先进制造技术的重要课题,有误差避免和误差补偿两种方法。前者使机床造价大幅上升,而且精度的提高也有一定的限度。后者的精度提高几乎没有限制,对数控机床,计算机实时误差补偿技术是一种经济、有效的基本途径。基于多体系统理论,推导了多坐标数控机床,包含几何误差和热误差的全误差模型。文中介绍了坐标数控机床项误差的辨识方法(22线、14线和9线法),还介绍了回转坐标6项误差的辨识方法。通过软件补偿,在3坐标联动和4坐标联动数控机床上实现了几何误差和热误差的补偿。实践结果表明误差模型的准确性和补偿方法的实用性。 相似文献
5.
6.
7.
8.
9.
BP神经网络补偿热变形误差的研究 总被引:4,自引:0,他引:4
在精密加工中,由于热变形引起的误差占整个系统误差的40%-60%[1],这说明对热变形进行深入研究和找出其规律并提出相应的补偿措施是十分必要的。本文是以CK616-1简易数控车床为实验对象,在对其热误差分析的基础上进行热误差建模,并结合改进的BP神经网络给出了具体实现的方法,对提高机床的加工精度有着极其重要的意义。 相似文献
10.
11.
12.
13.
数控机床误差补偿技术及热误差补偿技术 总被引:2,自引:0,他引:2
热变形误差是影响机床定位精度的重要因素之一,文章在分析我体系统基本变换的基础上,建立了计及几何误差,载荷误差和热变形误差的机床不空间综合误差计算模型。对XHFA2420加工中心的丝杠和滑枕系统的热变形误差进行了和补偿,实验结果表明热误差补偿量达65%以上。 相似文献
14.
为了减少薄壁叶片在加工过程中叶片变形引起的加工误差,提出了一种重构叶片模型补偿加工误差的方法。通过构建端铣刀切削力的数学模型,求解叶片在加工过程中切削力的大小,应用材料力学理论和有限元理论分析加工过程中叶片的变形量,根据镜像对称补偿方法,获取新的叶片截面数据云图。应用NURBS曲线理论,反求出数据云图的NURBS曲线数学模型,通过改变权因子、控制顶点等因素,对新建的叶片数据云图进行优化,求解叶片汽道的光滑截面曲线,实现叶片重构。通过模拟加工验证,原叶片模型的最大加工误差在84μm左右,重构的叶片模型加工误差小于10μm,为提高叶片加工精度奠定了技术基础。 相似文献
16.
17.
国家标准GB/T1182-1996《形状和位置公差》中规定:测量时,理想形状相对于实际形状的位置,应按最小条件来确定。对于发动机凸轮而言,凸轮的形状误差,即实际形状对理想形状的变动量。是通过升程误差来判断的。即检测时,凸轮的检测位置(起始转角)应能保证所获得的升程误差的最大误差为最小。 如何体现最小条件呢?理论上,可设想被测凸轮是一个无形状误差的理想形状,其升程误差曲线本应是一条和横轴相重合的直线。但由于检测时,凸轮起始转角有误差,使本来没有误差的理想凸轮出现了升程误差(如图1)。显然,这项误差完全是由位置(… 相似文献
18.
基于人体颈椎牵引康复机理以及颈椎部位精密易受损的特点,提出一种3自由度2-UPR/RPS颈椎牵引康复机构;对该机构进行了误差分析与补偿,以避免颈椎遭受二次损伤。首先,基于封闭矢量法对其误差建模,并根据全局误差灵敏度确定了11个重要误差;然后,根据给定的误差范围,分析了当z=600 mm、z=650 mm时动平台的全局位姿误差以及局部误差;最后,基于粒子群算法,得出4组误差补偿的最优解,并通过Matlab以及Adams软件对其进行了联合实验仿真分析。结果表明,该机构误差补偿效果明显,其全局位姿误差、垂直牵引局部误差分别降低了59.14%、89.47%,可有效保障患者颈椎的安全。 相似文献
19.
当薄板材料受到载荷和弯矩共同作用时,会产生局部区域弯曲以及形成明显扭转的状态。为了对薄板变形重构效果进行有效分析,设计了一种面向误差补偿的热轧车板变形曲率积分重构方法,并展开试验测试分析。利用薄板表面曲率参数计算分布应变程度,对垂直轧制方向完成曲率的样条插值,获得薄板沿平行轧制方向变形参数,采用以上变形曲线组成边界条件,完成插值计算,最终实现薄板整体结构变形重构。研究结果表明:持续增加载荷过程中,重构方差也随之增大,最大误差则出现减小。相对切角递推算法,采用曲率积分算法有助于获得更低误差,达到更优重构效果,表现出更高计算效率。该研究对提高板带轧制过程中的成形精度,以及控制稳定性具有很好的实践价值。 相似文献
20.
阐述了模具制造过程中产生形位误差的因素,并针对各种因素进行了分析讨论,对提高模具的制造精度有一定的参考价值。 相似文献