软聚氯乙烯注塑料外润滑剂选择研究

本文分别采用石蜡、祥和专用蜡、白油作为软PVC注塑料的外润滑剂。研究了上述外润滑剂对熔体流动性能 ,注塑加工效率 ,制品外观的影响。实验结果表明 ,选择适当的润滑剂和用量 ,可以较好地改善软PVC注塑料的熔体流动速率 ,加工性能和提高注塑加工效率 ,同时尽可能减少外润滑剂析出 ,保持制品外观光亮度     

几种相容剂对PVC/ABS合金注塑料性能影响

研究了氯化聚乙烯(CPE)、乙烯醋酸乙烯酯共聚物(EVA)、甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物(MBS)和丁腈橡胶(NBR)4种相容剂对聚氯乙烯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(PVC/ABS)合金注塑料性能的影响。研究结果表明,4种相容剂均会降低PVC/ABS合金注塑料的弯曲性能和阻燃性;CPE和EVA综合性能较好,有利于注塑料的加工和使用;MBS和NBR对合金注塑料流动性的不利影响较大,不适用于PVC/ABS合金注塑料。     

基于计算机仿真的注塑成型工艺优化研究

为了优化注塑成型工艺,研究了注塑成型的数学模型,以及产生翘曲形变的原因,在此基础上利用Moldflow软件对薄壁件塑料注塑成型过程中的宽浇口平板进行了仿真实验,并采用了无定型塑料丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物+聚碳酸酯(ABS+PC)对其进行注射、保压、冷却等流程模拟,选定了保压压力、熔体温度、冷却时间、模具温度、注射时间、保压时间等主要工艺参数,并通过方差比较的方法对这些工艺参数进行了评价,最终确定了注塑成型的优化方案。通过实验得出了ABS+PC的最优工艺参数组合,有效降低薄壳制件的翘曲量并优化了其制品性能。     

基于Taguchi法的PC/ABS薄板熔接痕长度的工艺优化

针对用聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物注塑成型的带孔薄板,在用Moldflow软件模拟注塑成型过程的基础上,利用Taguchi法设计了L25(56)的正交试验,用信噪比衡量制品的熔接痕长度,采用方差分析法分析型腔温度、型芯温度、熔体温度等工艺参数对制品熔接痕长度的影响,并预测了最佳注塑工艺参数。结果表明:在所选择的工艺参数中,对熔接痕长度的影响程度由大到小依次为熔体温度(34.52%)、型腔温度(20.36%)、保压压力(19.43%)、保压时间(13.54%)、型芯温度(6.42%)、注射时间(5.73%)。在最佳工艺参数条件下注塑薄板塑料制件,不仅可以减小熔接痕长度,也有利于提高塑料制件的外观质量。     

PVC/秸秆复合发泡材料成型工艺初探

简述聚氯乙烯(PVC)/秸秆复合发泡材料的优点,介绍PVC/秸秆复合发泡材料的3种成型方法,包括模压成型法、注塑成型法和连续挤出成型法,简述了各自工艺参数如温度、压力等对制品的影响,对该种材料成型设备的发展趋势进行了展望。     

基于神经网络技术的塑料齿轮模型工艺参数优化

针对塑料模型注塑成型优化过程中工艺参数多、计算准确度低、工程模拟量大的特点。以塑料齿轮零件为例,通过引入BP神经网络技术,结合Moldflow软件建立注塑成型工艺参数优化模型。以体积收缩率和翘曲变形量为注塑工艺评定目标函数,选择熔体温度、保压压力、保压时间、模具表面温度为训练样本,建立4~4正交试验表,由相对方差分析评价模型的分析结果,给出优化后的工艺参数,指导工程实际应用。研究结果表明,通过BP神经网络对初始工艺参数进行训练,模型训练预测值与模拟值相对误差在3%以下,满足预测精度要求,经过对正交试验表样本进行训练,确定优化工艺参数为:熔体温度220℃、保压压力50 MPa、保压时间15 s,模具温度70℃。由Moldflow模型验证指出优化后的工艺参数组合能减少塑料件的注塑缺陷,提升塑料件的使用性能。     

注塑工艺参数优化研究现状及发展趋势

在注塑成型工艺过程中,除了模具设计和塑料特性,注塑工艺参数也是影响成型塑料制品质量的重要因素。通过合理设置注塑工艺参数,使得塑料熔体在模腔中有着最佳的流动状态,不仅可以改善塑料制品质量,而且能提高生产效率和减少生产成本。对近年来注塑工艺参数优化的研究方法进行介绍,提出今后注塑工艺参数优化的发展趋势。     

基于数值模拟技术的塑料板凳注塑工艺参数优化

为了得到最优的注塑工艺参数,缩短模具设计周期,降低成本,以日常生活中常用的塑料板凳为对象,利用Moldflow软件对注塑工艺参数进行优化。首先优化了冷却方式,在最佳的冷却方式下以注塑件的翘曲变形为主要优化目标,采用正交试验手段对注塑成型过程中的注塑温度、充填时间、保压压力及保压时间等参数进行优化。获得了翘曲变形量的主要影响因素,得到一个较优的工艺参数,为改善注塑件翘曲变形和缩短模具设计周期奠定了基础。     

基于BP神经网络的导管接头注塑工艺参数优化

以医用介入导管接头为研究对象,基于塑料成型理论在Moldflow软件中进行导管接头模流分析,通过正交实验极差分析,确定了注塑工艺参数对导管接头缩痕指数的影响趋势,得到最佳工艺参数组合。针对实际生产中出现的缩痕缺陷,建立导管接头缩痕指数的BP神经网络参数模型,并用遗传算法进行优化,同时对结果进行仿真模拟,得到缩痕指数为0.0752%,此时的最佳注塑工艺参数为熔体温度238℃、模具温度71℃、注塑压力68 MPa、注塑时间0.61 s、保压压力27 MPa、保压时间24 s,其结果比极差分析法的优化结果(0.088%)减少了14.5%。将遗传算法优化BP神经网络后的注塑工艺参数组合应用于导管接头加工试生产,得到产品外观无明显熔接痕,表面质量良好,满足企业设计要求。     

改性PP轿车保险杠注塑工艺分析与过程控制

应用改性聚丙烯(PP)生产轿车保险杠,通过分组实验,分别对改性PP的材料自身条件、温度、注塑压力、注射速率等工艺参数进行分析,得出最佳的工艺方案和工艺参数,为生产高质量塑料保险杠提供帮助.     

基于Moldflow的膨胀箱上盖收缩翘曲正交优化分析

以膨胀箱上盖为研究对象,运用Moldflow软件进行注塑模拟,存在充填不完全、翘曲变形和体积收缩率偏大等缺陷。以模具温度、熔体温度、保压压力、注塑压力为影响因素,确定了4因素3水平的正交试验方案,基于Moldflow模拟,分析了工艺参数对翘曲变形和体积收缩率的影响。结果表明,在研究范围内,工艺参数组合对翘曲变形和体积收缩率的影响能力分别为"保压压力熔体温度模具温度注塑压力"和"熔体温度模具温度保压压力注塑压力",最优的工艺参数分别为"模具温度为40℃,熔体温度为200℃,保压压力为60 MPa,注塑压力为120MPa"和"模具温度为40℃,熔体温度为200℃,保压压力为50 MPa,注塑压力为80 MPa"。     

酚醛树脂注塑料的化学流变行为研究

利用Brabender流变仪，考察了酚醛树脂注塑料的化学流变特性，根据双阿累尼乌斯方程建立了酚醛树脂注塑料的化学流变模型。该模型与实验结果具有较好的一致性，利用该模型可以预测酚醛注塑料注塑所需要的工艺窗口，并能动态模拟整个注塑过程中的黏度变化。     

玻纤增强酚醛注塑料的制备技术和性能

研究了玻纤增强酚醛注塑料制备过程中基质树脂的选择、固化作用与交联结构的控制及玻纤分散技术,考察了不同基质树脂制备的酚醛注塑料的固化成型结构形态和固化流变特性.进一步采用热固性与热塑性酚醛树脂相复配的基质树脂体系,经配方和制备工艺的优化,制备了高填充量玻纤增强酚醛注塑料.该注塑料具有良好的注塑成型性能,注塑制品具有高强度, 冲击强度达到4.3 kJ•m^-2,弯曲强度137.4 MPa,同时热变形温度为 245 ℃,阻燃性通过美国UL 94 V-0级认证,并具有优良的尺寸稳定性、电绝缘性能和低成本优势.     

热塑性塑料注塑工艺参数优化设计

从温度设定和锁模力、开合模、顶出、抽芯、注射、保压参数设计等方面讨论了热塑性塑料注塑工艺参数优化设计的方法,阐述了原材料、模具、设备、制品结构和环境对注塑工艺参数设计的影响。这对正确优化生产中的注塑工艺参数、提高试模成功率、缩短模具的调试时间和减少废品具有实际的指导意义。在优化工艺设计一般原则的指导下,再考虑影响工艺参数设计的因素,就能迅速、容易地生产出合格的制品。     

注塑工艺对ASA光泽的影响

采用双螺杆挤出机加入消光剂等助剂制备了不同光泽的高耐候丙烯腈–苯乙烯–丙烯酸酯塑料(ASA),并研究了注塑温度、注射速度、模具温度、保压压力以及保压时间等注塑工艺对ASA注塑制品表面光泽的影响。结果表明,消光剂在ASA中有很好的哑光效果,通过控制其添加量可以获得力学性能和低光泽综合性能优异的哑光ASA。注塑工艺对ASA光泽研究结果显示,模具温度和注塑温度是影响ASA表面光泽的最主要工艺参数。在合理的注塑加工范围内,适当地提高注塑温度、模具温度和保压压力,以及适当地延长保压时间可以获得低光泽效果优异的注塑件。     

基于神经网络的风电塑料齿轮箱模具工艺参数多目标优化

基于神经网络的风电塑料齿轮箱优化模型,通过设计并行神经网络捕获抽象、全面、非线性、大感受野的翘区、体积收缩语义特征信息。经仿真可知,当塑料熔体温度为240oC、模具温度为52.58oC、注射时间为1.01 s时,齿轮箱具备较小翘曲量和体积收缩率。应用Pro/E软件、工艺参数模拟齿轮圈注塑过程,仿真可知,注塑位置为c时,齿轮圈的注塑时长最小,注塑温度分布较均匀,不易出现翘曲、变形等缺陷。     

基于Moldflow软件的双色注塑成型工艺优化

以某双色塑料扣为研究对象,利用Moldflow软件的热塑性塑料重叠注塑模块,分析并优化了双色注塑成型工艺。结果表明:通过增大产品局部壁厚、增加浇口数量以及采用衰减式保压方案的方式,使流动前沿温度的温差由132.3 ℃降至7.7 ℃,平均体积收缩率由7.743%降至5.300%,翘曲变形量由0.558 3 mm降至0.273 3 mm,并使第一次注塑与第二次注塑的充填时间差由0.510 s降至0.099 s。通过分析优化,得到了合理的双色塑料扣注塑成型工艺参数,降低了产生成型缺陷的可能性,提高了产品质量。     

基于正交试验的塑料接线盒翘曲变形优化控制

注塑成型是一个具有多变量的复杂成型工艺过程,采用正交试验合理安排注塑工艺过程中进行多因素试验,通过分析各因素对试验结果的影响,确定工艺参数优化组合。对塑料接线盒的翘曲变形进行了优化控制研究。通过正交试验设计,从影响翘曲变形的6个工艺参数的角度分析了对塑件X、Y、Z 3个方向的翘曲变形量的影响,得到塑件翘曲变形最佳的注塑工艺参数组合:模具温度45℃、熔体温度190℃、保压时间35 s、保压压力120%、注射时间1. 5s、冷却时间13 s。通过试模,可知注塑出的塑件质量优良,符合客户要求。通过正交试验进行了塑件注塑质量优化控制,可针对不同试验指标,进行不同的试验因素分析,避免大量无序的试验成本,并且能够有效地解决了问题,可推广应用到其它塑件成型。     

氯乙烯-丙烯酸酯共聚树脂的性能及应用

选用3种不同基本性能的氯乙烯-丙烯酸酯共聚树脂(以下简称氯丙树脂),研究其作为PVC加工改性剂、冲击改性剂及注塑专用树脂时的加工应用特点。结果表明:1作为加工改性剂时,1.5份氯丙树脂A与2份加工型ACR的改性效果相当;2作为冲击改性剂时,在用量较少的情况下氯丙树脂B可替代CPE;3作为注塑专用树脂时,氯丙树脂C具有塑化时间短、塑化温度低、熔体黏度小、流动性好等特点,且试样的冲击性能比普通PVC注塑料大幅提高,但断裂强度有所降低。     

热裂解回收利用废弃聚氯乙烯及其混合塑料

综述了以热裂解工艺(包括热裂解与化学处理相结合的工艺)回收利用废弃PVC及PVC混合塑料的近期进展,讨论了PVC热裂解的工艺过程、工艺条件、动力学参数、存在问题及改进方向。认为PVC的热裂解必须解决的首要问题是分离回收所产生的HCl及控制液态产品的卤代烃含量,而降低热裂解温度和提高热裂解效率则是其改进重点。