聚氯乙烯分馏尾气PSA净化装置运行总结

介绍了太化股份有限公司氯碱分公司聚氯乙烯分馏尾气变压吸附净化装置的原理、工艺及运行情况。通过分析数据表明，在工业化生产过程中，排放净化气中乙炔、氯乙烯的含量均能达到国家规定的排放标准；氯乙烯的回收率高、消耗大大降低；在不同负荷下，装置仍能平稳运行。     

硫铵装置技术升级改造

为满足《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB 16171—2012)中大气污染物排放要求,对硫铵生产装置生产系统切换升级改造和尾气洗涤净化装置技术改造,改造后硫铵尾气氨、颗粒物排放指标均低于新标准浓度限值。     

氯乙烯系统置换气回收环保性研究

介绍了氯乙烯置换气的来源,阐述了氯乙烯置换气的回收处理方法：(1)新增置换气回收系统;(2)改造原有聚合尾气回收变压吸附装置;(3)回收的置换气送至聚合尾气回收变压吸附装置,对置换气进行处理。改造后,聚合尾气和置换气中的氯乙烯及乙炔气体实现全部回收,而且净化气能够达到国家排放标准。     

使克劳斯硫磺回收尾气实现硫含量零排放的新工艺技术介绍

本文对克劳斯尾气脱硫处理的新技术作了详细介绍,以供石油化工等相关企业选择克劳斯硫磺回收装置尾气脱硫净化装置时参考,装置的尾气处理后硫化氢和二氧化硫含量为零,实现二氧化硫零排放,优于国家环境排放标准。     

氯乙烯精馏尾气处理绿色新工艺

介绍了一种处理氯乙烯精馏尾气的新工艺.通过对精馏废物的再利用,实现了废物利用和尾气净化的双重功能.提出了PVC工业精馏尾气排放标准提高后工艺改进的新思路.     

氯乙烯尾气回收工艺研究

介绍了氯乙烯尾气回收装置,分析了典型氯乙烯尾气回收装置升级的必要性,并针对氯碱企业的不同情况,提出了典型氯乙烯尾气回收装置升级改造的方案。     

湿法磷酸装置尾气洗涤系统技改总结

随着环保要求的日趋严格,湿法磷酸生产装置排放尾气已无法满足指标要求。针对磷酸生产装置尾气洗涤系统存在的问题,采取了相应的设备改造措施并优化工艺控制指标。改造后,不仅排放尾气达到了国家标准的指标要求,而且年可增加经济效益180万元。     

新排放标准下硫回收尾气处理工艺研究与改进

为了适应新排放标准中对硫磺回收装置二氧化硫排放浓度的要求,对现有硫磺回收装置的工艺进行改进,介绍了带碱尾气改造、硫池尾气处理、吸收塔改造、提高循环溶剂浓度等工艺改进措施,指出设计达到了《石油炼制工业污染物排放标准》征求意见稿制订的酸性气回收装置二氧化硫排放浓度小于400 mg/m3,特定地区排放浓度小于200 mg/m3的指标限值。     

电石法氯乙烯精馏尾气非甲烷总烃治理技术的研究及应用

介绍了电石法氯乙烯精馏尾气排放中非甲烷总烃治理存在的问题，通过问题分析，技术研讨，方法论证，通过焚烧技术，达到环保排放标准。     

变压吸附气体分离技术的新应用

主要介绍了变压吸附气体分离技术治理PVC分馏尾气并回收其中有效组分的新工艺。此工艺相较传统处理方法具有回收率高，自动化程度高，尾气排放达标，社会、经济效益明显等优点。在太原化工股份有限公司聚氯乙烯装置上实际运行，氯乙烯、乙炔回收率大于99．9％，尾气排放氯乙烯含量不大于36mg／m^2，乙炔含量小于150mg／m^2，装置运行稳定、可靠。     

提高PVC胶乳脱气效果降低VCM残留量

通过优化工艺条件和工艺过程,依据胶乳脱气的理论,实施工艺流程改造和工艺控制参数的改进,提高了PVC胶乳脱气效果,降低了胶乳中的VCM残留量,确保了干燥尾气中残留VCM含量达到排放标准。     

氯乙烯精馏尾气解吸气的应用方法

介绍了精馏尾气经活性炭吸附氯乙烯后,解吸气体的组分。鉴于现有的尾气回收工艺对解吸气体不能合理利用,解吸气中乙炔含量超标造成氯乙烯被吸附后放空。经过对吸附、转化工序进行物料衡算,分析解吸气进入氯乙烯合成工序对转化反应的影响,提出了改进尾气回收流程的方法。     

高含硫天然气净化装置 分析

针对高含硫天然气净化装置运行能耗高的问题,本文建立了高含硫天然气净化过程中各类 值计算方法,并对离子溶液体系的 值计算方法进行了修正,使其适用于酸气吸收过程中醇胺溶液的 值计算。在天然气净化过程模拟软件ProMax建立的净化过程全流程模型的基础上,采用 分析方法对高含硫净化装置的全流程进行用能分析。分析结果表明,净化装置全流程的 效率为54.2%,其中硫黄回收单元和尾气处理单元 效率最高,分别为66.8%和66.1%;脱酸气单元的 损失最高,占全流程总 损失的43.5%,这是由于净化装置处理的原料气中H2S含量很高,需要更大溶剂循环量才能使净化气达到商品气标准,这导致吸收溶剂再生过程的能耗大大增加。本文研究成果可指导高含硫天然气净化装置的用能评价及节能改造。     

提高总硫回收率的硫磺回收工艺

扬子石化炼油厂原有20 kt/a硫磺回收装置,采用三级Claus制硫工艺处理含H2S的酸性气,生产硫磺,总硫回收率较低。现采用二级Claus制硫SCOT尾气净化组合工艺处理含H2S的酸性气,将新建的70 kt/a硫磺回收装置和原20 kt/a硫磺回收装置并联操作,共用1套100 kt/a SCOT尾气净化系统,同时对生产操作和催化剂选择进行了优化。运行结果表明,采用组合工艺处理含H2S的酸性气效果很好,可使总硫回收率由93%提高至99.8%。     

氯乙烯精馏尾气回收工艺

通过变压吸附装置处理氯乙烯精馏尾气,可以达到回收尾气中氯乙烯及净化提纯尾气净化气中氢气的目的,从而使净化后的气体达标排放,降低消耗,减少环境污染。     

膜分离技术在乳液聚合尾气回收中的应用

介绍了上海氯碱化工股份有限公司聚氯乙烯厂糊状树脂装置应用有机蒸气膜分离技术从聚合排放的不凝性尾气中回收VCM的情况,阐述了膜分离技术的原理,并介绍了对工艺流程和控制系统优化的方案,最终实现了回收后的尾气中VCM体积分数低于2%,VCM回收率超过95%,每年可回收275 t VCM。     

VCM精馏尾气净化回收工艺

介绍了宁夏西部聚氯乙烯有限公司采用变压吸附法回收VCM精馏尾气的新工艺,与原活性炭吸附工艺法相比,具有PLC自动化控制程度高、运行稳定、操作方便、安全性能好等优点。实际运行结果表明：采用变压吸附法工艺回收VCM精馏尾气,VCM、C2H2回收率大于99．9％,排放的尾气中VCM质量浓度小于36mg／m^3,C2H2质量浓度小于150mg／m^3。     

氯乙烯精馏尾气回收工艺

通过对氯乙烯精馏尾气回收工艺的对比 ,提出一种更合理的回收工艺 :在回收进料尾排 (一次尾排 )时 ,采用活性炭吸附 ,而回收低塔尾气 (二次尾排 )时经缓冲罐后再进入转化器 ,对乙炔进行二次转化回收 ,采用该技术每年 (在 3万t/a装置上 )相当于回收氯乙烯约 32 0t,增加效益 96万元 ,并减少了压缩、精馏、冷冻的负荷     

S Zorb再生烟气处理专用催化剂LSH-03的开发及应用

介绍了中国石化齐鲁分公司研究院研发的S Zorb再生烟气处理的LSH-03催化剂的工业应用情况。该催化剂适用于S Zorb再生烟气与Claus尾气混合直接引入尾气处理单元加氢反应器的工艺,低温具有良好的加氢和水解活性。实践表明:使用该催化剂的硫磺回收装置操作稳定、能耗低,净化尾气中SO2质量浓度远低于国家环保标准960 mg/m3。     

水泥窑协同处置含锑污染土壤的应用与研究

通过制定相关技术方案，按照相关国家标准要求对武汉某含锑污染土壤项目进行协同处置。结果显示熟料中重金属含量及浸出全部低于国家标准限值要求，技术及产品安全性良好；水泥窑烟气监测方面，同时在协同处置期间对窑尾烟气中含重金属、非甲烷总烃、SO2、NOx、颗粒物、氨、HCl、HF、二恶英等指标进行了全面监测，结果显示所有指标均满足相关标准及规范的要求。整个项目总计接收、处置污染土壤9 294.7 t，处置过程中各项指标正常，水泥质量达标。