铬铁矿热炉炉役后期护炉冶炼生产实践

在铁合金企业,随着冶炼时间的延长,矿热炉逐渐进入炉役后期,炉体内部耐火材料长期受高温熔渣侵蚀,导致炉体内衬变薄,严重影响着矿热炉冶炼指标的优化和炉体安全稳定运行,通过采取"内养外护"措施,实施矿热炉护炉冶炼,达到延长矿热炉炉役寿命的目的。     

锰硅合金低钙渣型冶炼工艺研究和应用

根据锰硅合金生产实践,研究低钙渣型冶炼下的匹配工艺制度,以解决低钙渣型下电极裹渣、炉内翻渣、操作炉型缩小、出铁出渣困难、渣铁分离不好、产品质量下降以及矿热炉负荷给不足等问题,实现低钙渣型冶炼下炉况的长周期稳定顺行。     

12．5MVA矿热电炉无功功率分析

根据矿热炉在冶炼过程中无功功率的变化以及对正常冶炼的影响,对矿热炉在冶炼过程中无功功率的变化进行了全面分析,得出矿热炉无功功率的变化主要是由于炉内无功功率的变化引起的,是由三相电极下坩埚的大小以及功率区的位置所决定的,从而可以利用炉内无功功率的变化预测炉况,及时调整。     

热成像技术用于硅铁矿热炉的可行性浅析

随着钢铁品质需求的不断上升，铁合金作为炼钢过程的重要脱氧剂，也相对应地加以了高标准、严要求、硬指标。对于铁合金冶炼各个环节的把控需要更加地严谨细致，炉况温度分布就是其中一项关键指标。以硅铁冶炼而言，热成像技术如果可以全方位地应用于硅铁矿热炉冶炼的温度监测，将在现阶段更为清晰地反应炉体设备的温度情况和炉内运行状况。对所使用的炉体测温设备进行分析，借鉴相似领域使用热成像技术测温的优势，提出硅铁矿热炉使用热成像技术监测炉体温度分布的可行性结论。     

硅钙合金混合加料法生产过程中炉底上涨问题的研究

通过3．2MVA硅钙矿热炉炉体的解剖与取样捡测，初步探明混合加料法生产硅钙合金过程中炉内碳化硅的形貌变化和生成规律。参与硅钙合金生成反应的中间产物BlSlC未完全消耗，在炉内逐步积累，构成了炉缸内堆积物的主体，造成炉底上配。确定炉内合理的硅钙矿热炉电气参数和调整炉料结构——“物理配碳”，是延长混合加料法硅钙合金生产周期的重要技术措施。     

16.5MV·A硅钙钡合金矿热炉旋转炉体设计

目前矿热炉冶炼硅系合金存在SiO在炉料中转化生成Si和SiC时,凝结为具有高导电性的板结料,导致炉料透气性下降。同时未及时分解的高熔点SiC在出炉时沉落炉底,凝结形成假炉底,导致炉底上涨。针对这些问题,通过矿热炉炉体旋转机构,减轻炉料板结,提高炉料透气性。利用三维软件绘制出炉体旋转机构安装总图、上环形轨道装配图、销齿传动装配图等图纸。     

镍铁矿热炉参数选择及炉衬砌筑影响因素分析(Ⅱ)

根据大量实际生产数据及相关资料,对冶炼镍铁矿热炉的电炉参数、结构型式选择作了较详细分析,为不同冶炼条件下矿热炉的设计提供了相关依据,对镍铁冶炼过程采用渣口出渣、铁口出铁的厚渣层操作,对提高产品质量、减少有用元素挥发、降低能耗及炉渣对炉壁的实际侵蚀作用作了较详细分析,同时对采用铁口同时出渣、出铁的薄渣层操作对矿热炉炉壁的实际使用和损坏情况作出相关介绍,并对砌炉材质选择提出了建议。     

矿热炉炉衬结构的改革

延长矿热炉炉衬寿命除了科学管理、规范操作外,还需要选择科学的、最佳的炉衬结构,优质的耐火材料,优良的施工质量,通过对上千座炉子的实践,探索出两类炉衬结构方案,即保温法和冷却法炉衬结构。保温法适应于密度小的冶炼品种,比如:电石、硅铁、结晶硅;冷却法适应于冶炼高碳锰铁、高碳铬铁、锰硅合金、铬铁、镍铁、镍铬等;这两种方法实现了矿热炉冶炼多种产品的需要,特别是冷却法炉体和出炉口结构及材质的改革。炉底炭块采用大块斜形砌筑,加大了炭砖之间的摩擦力,防止了炭块容易出现"抽签"和漂浮现象。炉口区采用整体钻孔半石墨炭-碳化硅砖,并在出铁口区镶嵌高导热、耐冲刷、抗热震性能优良的石墨砖,为实现冶炼重金属矿热炉整体炉衬寿命提供了可能。     

矿热炉塌料、爆炸事故的成因浅析

电炉运行过程发生塌料、爆炸事故严重影响正常生产作业。事故的偶然性不仅造成设备损坏,延长热停炉时间,甚至会危及到职工的人身安全。从铁合金生产的冶炼模式和可燃气体爆炸特性参数的角度,分析了引起矿热炉炉膛内发生翻渣、塌料、爆炸的起因,提出了预防此类事故发生的一些技术措施。     

33 MVA全密闭矿热炉控温炉衬冶炼高碳锰铁生产实践

针对33 MVA全密闭高碳锰铁电炉控温炉衬在达产达效生产过程中出现的问题,通过对砌筑工艺、筑炉材料、冶炼渣型和负荷控制等几方面原因分析和技术经济指标比较,提出了大型高碳锰铁密闭矿热炉在110 kV直供电时最适宜的筑炉工艺。     

矿热炉抠炉技术的应用及发展

矿热炉主要用于生产各种铁合金,因受耐材质量、冶炼操作水平等因素制约,炉衬使用寿命有限,到期后必须抠炉检修重新砌筑耐材.为缩短抠炉工期,减少停机时间,提高矿热炉年产量,停炉前应制定并执行洗炉方案,尽量将炉内物料及死料区渣铁熔化后外排至炉外,可以减少抠出物料总量约30％～60％的物料;在停机后依据矿热炉结构和现场实际情况选...     

炭素铬铁炉体解剖

对使用马达加斯加铬矿冶炼炭素铬铁的1000kVA 矿热炉进行了炉体解剖。结果表明,炉内物料从上至下可分为四个区域,即炉料区、残炭区、熔渣区和金属熔池区。同时研究了铬和硅在炉内的还原过程,铬矿在炉料区已开始还原,其还原程度与铬矿的物理化学特性及工艺操作密切相关,二氧化硅的还原主要在残炭区和熔渣区进行。     

高配比量碳酸锰矿在锰硅合金生产中的应用和实践

介绍了低品位高碱度南非碳酸锰矿的物化性质,浅析了20 MVA矿热炉冶炼锰硅合金料批中大量配入碳酸锰矿后容易引起料面发红、单相电极偏短刺火、塌(喷)料等炉况恶化的原因。总结了20 MVA矿热炉冶炼锰硅合金使用碳酸锰矿的有效措施,并通过新途径测算料批,降低渣铁比、提高金属锰回收率,从而达到企业降本增效的目的。     

重钢四高炉炉缸和炉底侵蚀研究

重钢四高炉的炉体破损调查中,发现在炉缸和炉底残砖上附着一层坚硬致密的含钛沉积物,有效地保护了内衬,使一代炉龄达12年。本文着重论述了沉积物的矿物成分及低钛渣冶炼的护炉机理。     

风口加压节水装置在安钢3号高炉应用

对安钢3号高炉炉体冷却强度不足原因进行了分析,并对炉体冷却系统的改造经验进行了总结。通过安装风口加压节水装置,提高了炉腹、炉腰部位的冷却强度,满足了高炉高强度冶炼的需要,达到了增压节水和延长炉体寿命的目的。     

20t电弧炉冶炼工艺优化

针对莱钢特钢厂20t电弧炉冶炼过程中存在的挂料现象、冶炼周期长、电耗高、氧气利用率低、炉衬渣线侵蚀严重、炉衬寿命低等问题,采取了优化入炉废钢结构、铁水热装、优化供电制度、泡沫渣埋弧操作、炉门氧枪供氧技术、油氧助熔技术和炉衬喷补等技术,使20t电弧炉冶炼周期缩短26min,变压器利用系数提高41.51%,炉体寿命提高286炉次,保证了连铸的顺行。     

综合处理铜选矿尾渣和镍熔融渣的工艺研究

金川公司废弃的铜选矿尾渣和镍熔融渣含铁30%~40%,FeO+SiO2含量大于90%。根据弃渣的成分特点,提出了一种综合处理铜选矿尾渣和镍熔融渣的提铁炼钢工艺:将铜选矿尾渣和碳质还原剂进行造块,在矿热炉中熔化还原,冶炼低牌号硅铁,再将热态的含硅铁水与热态的镍熔融渣兑入摇炉,并加石灰控制碱度,冶炼出还原铁水。经过理论分析计算,利用31.2 kg焦炭在矿热炉中熔化还原100 kg铜选矿尾渣,可以冶炼出57.3 kg的含硅28%的硅铁合金。用硅铁还原镍熔融渣,冶炼1 t还原铁水需要镍熔融渣1470 kg,铜选矿尾渣1060 kg,干焦炭298 kg,石灰911 kg。充分利用热态的含硅铁水和镍熔融渣两种热能,用石灰的烘烤温度调节控制摇炉内温度,避免突然爆发的大喷溅,预期可以实现回收渣中绝大部分有价金属的目的。并将产生的炉渣用于制作无机非金属建筑材料,实现弃渣的综合利用。理论分析表明该工艺利用两种弃渣进行提铁是可行的。     

关于降低电炉冶炼钛渣电耗的探索

本文通过实践和调研,总结出降低电炉冶炼钛渣电耗的若干有效措施. 通过分析电炉冶炼钛渣过程中具有典型的矿热炉特性和电弧炉特性,从实际出发,选择了电炉冶炼钛渣的最佳工艺参数,总结出“四快、三保、二准、一新”一整套的炉前操作法,有效地降低了冶炼钛渣的电耗。     

安钢3#高炉炉体冷却系统的改造

对安钢3#高炉炉体冷却强度不足的原因进行了分析,并对炉体冷却系统的改造经验进行了总结.通过安装风口加压节水装置,提高了炉腹、炉腰部位的冷却强度,满足了高炉高强度冶炼的需要,达到了增压节水和延长炉体寿命的目的.     

电弧炼钢炉倾动机构的研究

电弧炼钢是一种以废钢作为主要炉料,用电弧产生的高温作为热源,进行熔化和冶炼的工艺过程。广泛地应用于机械制造工厂和钢铁联合企业中,成为生产过程中的一个重要环节。 电炉(主体结构如图1)由炉盖1、炉体2、电极3及摇架4组成,配有炉盖启闭机构,炉体进出机构,电极升降机构和电炉倾动机构,及其各自的传动系统,分别适应装料、熔化、冶炼、排渣、精炼和出钢的工艺操作要求;还配有电力系统,压缩空气系统,循环冷却水系统和排烟除尘系统,向电炉供电、供气、供冷却水和排烟除尘。还配有起重运输设备,用作吊运炉料、渣罐、盛钢桶和更换电极等工艺操作。