密集孔系压球模

在我厂生产的民品斜轴式桂塞泵的基本元件中，有图1所示的卡盘，起着固定传动轴和连杆的作用，形成球铰连接。八个球窝的尺寸和位置精度、表面粗糙度要求都很高，是我厂民品生产中的一大技术关键。经过多年的生产实践和技术改进，现已得到解决，满足了产品的需要。零件的材料为08F钢板，厚度1．2～2mm，球径φ17．5～φ31．5mm，分布圆直径为φ47～φ83mm，孔间距小，高度公差为±0．05mm零件的主要工艺流程为用复合模冲孔落料→8孔翻边→压球成形。现将这种密集孔系压球模介绍如下：一、适合试生产用的压球模图2为适合试生产用的压球模。…     

两用复合模及其制造

图1所示模具是冲制新型灭火器的封头和封底两种零件的复合模具,其结构由三大部分组成。第一部分是模架,由下模座6、上模座26、模柄21以及对角线分布的导柱、导套(未画出)组成。第二部分是工作零件,由镶块凹模13、凹模座12、下模垫板8、     

复合模的巧退料装置

通常小型(落料冲孔)复合模的退料,是通过驱动顶出器上端的推杆,将冲制后镶嵌在凸模、凹摸之间的冲制件退出,在生产如图1所示的零件,制件中部有间距20mm的两个φ3mm与φ8.5mm孔,整个外形尺寸较小。在模具设计时,如采用典型复合模结构,为避开冲头固定部位,其3个推杆所能容纳的直径只有φ3mm,见图2虚线所示的小圆,而推杆穿过凸模固定板,上垫板,上模座,就成了细长杆,由于在导向不好的冲击力下工作,这种针状细长杆易弯或易折,给模具使用和维修带来不便。     

雾化片钻模

图示零件雾化片是我厂产品上的一个零件,在圆台的斜面上均布6-φ4.4mm(扩6-φ4.4mm×13mm),而在底面又有带角度的6-φ2mm小孔,这是一种典型的圆台斜面钻孔。以往委托外协,在铣床上用分度头加工。现在我厂通过二副钻模在台钻上加工这些孔。     

成组钻模两例

一、轴向孔成组钻模图1所示是轴向孔杆形零件组的典型工件,以外圆及端面定位加工轴向孔,直径为φ1.5～φ10mm,孔中心线与外圆柱面中心线的同轴度为0.03mm,孔公差带代号H8,外圆柱面公差带代号f7。为了减少专用钻模,缩短生产准备周期,加速新产品研制,在     

两端反向弯曲一次完成复合模设计

图1所示为警用产品上的重要零件,材质为20钢,厚度为2mm。零件的特点是:两端的弯曲方向相反,而且两侧面也有弯曲,弯曲边较短,均为90°。如果采用常规方法进行,需要两副弯曲模弯曲两次。既增加了制造成本,又增加了装拆时间,从而降低了效率。为此我们设计了一套一次弯曲复合模。     

一模两用的钻孔夹具

钻孔夹具设计的优劣,对生产效率和零件互换性影响较大。我们采用一模两用的方法,用一个钻模可钻两个相互联接装配的零件孔。如图1,轴盖要钻4个φ9mm的螺栓通孔,箱体b要钻4个M8的螺纹底孔φ6.7mm,攻丝后两件装配在一起。我们采用图2所示的钻孔夹具,钻轴盖时采用图3(a)的定位方法,用可换钻套A钻4-φ9mm的孔。钻箱体孔时采用图3(b)的定位方法,用钻套B钻4-φ6.7mm孔。     

锁条压弯模

图1所示为我厂生产的防盗汽车锁锁条,材料为φ18mm的无缝钢管。原准备用手工折弯,由于手工折弯劳动强度大,折角α不易调整,易起皱等,为此,我们设计了一副在冲床上一次压弯的成形模,保证了产品质量,折弯圆滑,提高了劳动生产率。折角可根据产品需要随时进行调整,调整角α=180°～135°,现将模具介绍如下。     

对向精密弯曲模的设计

图1所示支架是某电器产品上的重要零件,材料为纯铜,厚度δ=1.5mm、2.0mm、2.5mm和3.0mm。零件的特点是:两端的弯曲方向相反,弯曲深度不一致;两个弯曲角要求90°且零件的工作表面不允许有划痕。如用常规的弯曲模进行压制,需要两副弯曲模,增加了制造成本和装拆模时间,且不易保证零件的表面质量,弯曲角的尺寸也     

长角板冲切弯曲模

图1所示长直角连接板是干式变压器外壳框架与变压器主体底座连接固定用的重要零件，需要批量生产。其外形是一种V形件，在其他许多产品中也经常用到。角板材料为Q235A，料宽B=30mm，料厚t=6mm，零件上有一圆孔和一长圆孔。由于料相对厚一些，确定采用一副冲孔切断级进模和一副压弯模共两副模具生产。这样模具相对简单，生产效率高，成本低。     

一模多铸简易小型转子铸铝模

我厂主要生产各种不同规格的台扇、排风扇和电唱机用电机。转子外径有φ20～φ45mm五种。以8in排风扇转子为例(见图1),过去,我们是采用一副模具铸一个转子,生产效率较低,生产成本高,而且由于模具设计不合理,模具装拆不便,转子外圆包铝现象较为严重,浪费很大。为了改进上述不足,我们设计制造一了副模具铸多件转子的简易铸铝模。     

一种简单实用的大型圆筒件冲孔模

我公司生产的一种出口产品，需要在φ650mm以上的大型圆筒形零件上加工6个均布的φ12．5mm圆孔，结构见图1。开始小批量生产时采用钻模加工，主要存在以下缺点：     

组合高精度小孔冲裁模

蒸汽流量计是一种蒸汽计量仪表,其主要零件——夹板(见图1)材料是厚2.5mm的黄铜板(H62),夹板上有七个孔,孔精度为H7,孔位置度公差为φ0.02mm,最小孔径为φ6mm。长期以来一直是采用钻模钻孔,不但效率低,而且受人为因素影响较大,因此也常造成孔距超差,给装配及整机精度带来一定影响。由于此零件孔多,孔径较小,孔距精     

组合高精度小孔冲裁模设计

蒸汽流量计是一种蒸汽计量仪表,其主要零件——夹板(见图1)为厚2.5mm的H62(黄铜板材)。该夹板上有七个孔,孔精度等级要求为H7,孔距位置精度为φ0.02mm,最小孔径φ6mm。长期以来一直是采用钻模钻孔,不仅效率低,而且受人为因素影响较大,因此常造成孔距超差,影响工件装配及仪器精度。由于该工件不仅孔多,孔径较小,而且孔距精度要求较高。所以采用普通结构的冲裁模很难达到令人满意的效果。于是我们设计了一套夹板孔冲裁模,把钻孔、铰孔,变成一次冲孔、铰孔,其模具结构见图2。     

锥面钻孔钻模

图1所示零件锥面上有一个φ3mm孔需加工。以前在立式铣床上钻该孔,锥体必须夹在分度头卡盘上。这种加工方法机床利用率和生产效率低,工人劳动强度大,且易使分度头部分零件磨损,降低分度头精度。为此,我们设计了一种结构简单,适应性强,耗费较低,夹紧可靠,适合批量生产的专用钻模如图2所示。     

巧用圆管形弯曲模

我们厂生产的鲍尔环零件如图1所示,其展开图见图2,材料为δ=1mm的铝板。生产的规格有φ50mm×50mm、φ38mm×38mm、φ25mm×25mm三种。生产工艺为切舌→落料→成形。     

多工位连续模设计与浅识（二）

二、结构 多工位连续模也有无导向装置的。当然,这种冲模一般工位数较少且冲件形状比较简单。大多数多工位连续冲裁模是导板和导柱式结构。绝大多数的多工位连续式复合模是采用导柱模架的结构形式。对于料厚t<0.5mm且工位数较多,冲件精度高于IT8～9的冲模则多使用滚动导向的滚珠或滚柱导柱模架结构。 1.无导向多工位连续模     

冲压小孔用凸模固定的改进

我单位实习工厂前段时间接了一批小零件,需要在1．5-2 mm薄板上冲φ3 mm圆孔和3 mm×3 mm方孔,刚开始加工时,我们采用老的方法固定凸模(如图1示),由于凸模太细小,强度又低,冲孔时凸模经常折     

电动车制动器弹簧盖级进一复合模设计

电动车制动器弹簧盖是一个形状复杂但对称性较好的零件。文章分析了电动车制动器弹簧盖的成形工艺,根据弹簧盖的结构特点和技术要求,创新性地设计了一种级进和复合相结合的多工序模具,称为级进一复合模。通过在级进模完成冲孔工序,在复合模上完成落料和拉深成形工序,既满足零件的冲孔、落料、拉深的工序安排,又避免单纯级进模中拉深件凸缘受限的缺点。文章还介绍了陵模具的结构、工作过程和设计要点。由于整个零件的生产过程,仅需一副模具,所以具有较高的生产效率。     

通用拉深模架及专用件的设计

图1a、b、c所示为我厂所加工的零件,与其相似的种类很多,其中a种零件的内孔尺寸D在φ20～φ50mm,高度尺寸H在15～50mm范围内变化,需多次拉深。b种零件内孔尺寸D在φ80～φ120mm,高度H在8～20mm范围内。一般情况下一次成形。c种零件形状较复杂,精度较高。一般情况下图1所示的三种零件均需粗拉、精拉成形。针对上述特点,我们设计了通用拉探模架及专用件,分别作如下介绍。