真空脱水技术在柴油加氢装置工业应用总结

某石化公司2.6 Mt/a柴油加氢装置产品分馏系统采用单塔汽提+电脱水生产工艺。该工艺虽新增了聚结器脱水，但生产的精制柴油水质量分数仍在90～150μg/g。水含量偏高会经常使产品外观出现浑浊现象，使产品无法满足要求。在现有脱水工艺基础上，通过新增真空脱水系统来改进装置脱水能力。投用真空脱水系统后，优化操作参数，当一级闪蒸脱水塔T105操作压力为30 kPa、塔顶流量为28 t/h,二级闪蒸脱水塔T106操作压力为-25 kPa、塔顶流量为27.7 t/h时，精制柴油脱水率高达100%,水质量分数可降至40～80μg/g,彻底改善产品外观；同时停用电脱水和聚结器脱水系统，可节约装置能耗1.92 MJ/t。     

高效脱水技术在柴油加氢精制装置的应用

介绍了某石化企业0.6 Mt/a柴油加氢精制装置先后新增两套不同的柴油脱水设施的改造情况,从柴油产品脱水效果、油品性质和能耗等角度对两种新型脱水技术进行对比。结果表明,两套设施对柴油均有良好的脱水作用;经过真空干燥脱水后,柴油水质量分数在200~300μg/g,而经过新型液-液聚结器脱水后,柴油产品水质量分数降到200μg/g以下;真空干燥脱水新增单位能耗为22.52 MJ/t,而液-液聚结器脱水新增单位能耗为3.19 MJ/t;液-液聚结器脱水后柴油产品相对于真空干燥脱水后柴油产品更加清澈,乳化明显减少。为使出厂柴油产品含水率合格,选择新型液-液聚结器脱水效果更优。     

RSDS-Ⅲ催化汽油全馏分加氢脱硫技术的应用

中国石油化工股份有限公司广州分公司60×10~4 t/a柴油加氢装置通过增加循环氢脱硫系统改造,利用RSDS-Ⅲ全馏分加氢技术进行催化汽油脱硫生产国Ⅴ汽油调和组分。结果表明,精制汽油中硫质量分数在13.0g/g以内,辛烷值损失为1.5~2.0个单位,可以满足检修期间生产国Ⅴ汽油的要求。     

OCT-ME催化裂化汽油超深度加氢脱硫技术的开发

为了满足未来“无硫汽油”新标准需要,中国石化抚顺石油化工研究院开发了FCC汽油超深度选择性加氢脱硫OCT-ME技术,该技术中FCC汽油先分馏, 轻馏分经无碱脱臭与FCC柴油吸收分馏,重馏分采用新研制的ME-1催化剂进行加氢脱硫。中试研究结果表明,无碱脱臭轻汽油与FCC柴油易于通过吸收分馏塔切割实现清晰分离,切割得到的轻汽油硫质量分数在4.0~6.0 μg/g之间; ME-1催化剂与参比剂相比,在反应温度低10 ℃的条件下,重汽油加氢脱硫产物的硫质量分数为5.0~8.0 μg/g时,烯烃饱和率降低22.7%~32.1%,RON少损失1.3~1.6个单位;OCT-ME技术能够在RON损失更低的情况下生产硫质量分数不大于10 μg/g的“无硫汽油”。     

柴油加氢改质装置柴油雾浊原因分析及解决方法

某石化公司1.5 Mt/a柴油加氢改质装置由于柴油含水的原因,严重制约着装置加工负荷的提升及成品柴油的出厂。为解决该问题,详细分析了导致产品柴油出现雾浊现象的原因,并设计增加了工业盐脱水及高效聚结脱水工艺流程。结果表明;经工业盐脱水工艺处理后柴油水质量分数降至58～311 μg/g,经高效聚结器脱水工艺处理后柴油水质量分数降至96.5～109 μg/g,两种脱水工艺的微量水脱除率分别达到了78 %和93 %以上,均达到了良好的脱水效果,聚结脱水工艺效果更好。针对柴油生产的季节特点,两种工艺组合使用,可保证装置产品柴油水含量及外观达标。     

柴油加氢改质装置柴油雾浊原因分析及解决方法

某石化公司1.5 Mt/a柴油加氢改质装置由于柴油含水的原因，严重制约着装置加工负荷的提升及成品柴油的出厂。为解决该问题，详细分析了导致产品柴油出现雾浊现象的原因，并设计增加了工业盐脱水及高效聚结脱水工艺流程。结果表明；经工业盐脱水工艺处理后柴油水质量分数降至58～311 μg/g，经高效聚结器脱水工艺处理后柴油水质量分数降至96.5～109 μg/g，两种脱水工艺的微量水脱除率分别达到了78 %和93 %以上，均达到了良好的脱水效果，聚结脱水工艺效果更好。针对柴油生产的季节特点，两种工艺组合使用，可保证装置产品柴油水含量及外观达标。     

催化裂化柴油加氢转化装置长周期生产运行分析

中国石化安庆分公司（简称安庆分公司）为优化企业产品结构,提高经济效益,采用中国石化石油化工科学研究院研发的催化裂化柴油加氢裂化生产高辛烷值汽油的RLG技术及其专用的加氢精制催化剂和加氢裂化催化剂,新建了一套1.0 Mt/a催化裂化柴油加氢转化装置（简称RLG装置）。该装置已平稳运行18个月,装置长周期生产运行及工业技术标定结果表明,RLG装置以100%劣质催化裂化柴油为原料,高辛烷值汽油调合组分收率为45%～60%、RON为90~95、硫质量分数小于2 μg/g,柴油产品十六烷指数提高12~14个单位、硫质量分数小于5 μg/g,实现了催化裂化柴油高效转化为高辛烷值汽油,汽油和柴油产品性质好,气体产率低。RLG装置投产后,安庆分公司的柴汽比由1.03下降至0.74,经济效益显著提高。     

调整炼油厂产品结构的加氢技术的开发与应用

介绍了可以调整炼油厂产品结构的系列加氢技术。灵活调整产品分布的加氢裂化技术可以通过调整产品的馏程范围及更换化工型加氢裂化催化剂有效压减柴油产量,降低柴汽比;中压加氢改质MHUG技术可以生产约10%~35%的高芳潜石脑油,同时生产清洁柴油(其硫质量分数小于10μg/g,十六烷值较原料增加10~25单位);FD2G催化裂化柴油加氢转化技术可将劣质柴油馏分转化为收率50%以上的高辛烷值(RON 91~94)、低硫(硫质量分数小于10μg/g)的汽油产品,可作为国Ⅴ汽油调合组分;FDHC柴油中压加氢裂化技术以直馏柴油为主要原料,可以直接生产优质3号喷气燃料(喷气燃料收率40%~50%,烟点26~31 mm),有效压减柴油产量,降低柴汽比;FD2J直馏柴油中压加氢裂化技术可以进一步降低喷气燃料冰点,提高喷气燃料收率。     

采用RLG技术消减低价值LCO、调节柴汽比的工业实践

为解决劣质催化裂化柴油（LCO）出路问题,中国石化安庆分公司新建一套1.0 Mt/a催化裂化柴油加氢转化装置。该装置采用中国石化石油化工科学研究院自主研发的RLG技术建设,以催化裂化柴油为原料,生产平均收率45%以上、研究法辛烷值（RON）达90以上、硫质量分数小于10 μg/g的高辛烷值汽油调合组分,同时可生产硫质量分数小于10 μg/g、十六烷值提高10个单位以上的清洁柴油调合组分。安庆分公司采用RLG技术后,大幅度提高了车用柴油比例,柴汽比由0.97降低至0.74,全面消减普通柴油,大幅度提高了经济效益。     

汽油和柴油加氢装置升级改造

为满足国Ⅴ柴油升级要求,中石油克拉玛依石化有限责任公司对900 kt/a汽油和柴油加氢装置进行了升级改造。在原加氢精制反应器R1101后串联加氢改质反应器R1102,并采用FF-36和FC-32A高效加氢改质催化剂级配技术,催化剂的体积空速为2.0 h-1;分馏系统新增轻柴油侧线塔,满足低凝柴油的生产要求。装置改造后,可通过反应温度直接调节轻石脑油收率可在5%~15%范围调节,轻石脑油中硫及氮的质量分数均小于1μg/g,可作为重整的优质原料;轻柴油收率可在20%~35%范围调节,硫及氮的质量分数均小于1μg/g,十六烷值指数可达到48~50,冷滤点均在-32℃以下,是-35号低凝柴油的重要调合组分;重柴油中硫、氮的质量分数均小于1μg/g,十六烷指数可达60以上,各项指标均满足国Ⅴ柴油标准。     

CFC柴油脱水技术的应用浅析

针对蒸汽汽提导致柴油乳化带水的问题,阐述了当前炼厂常用的几种柴油脱水技术特点及优劣势。重点介绍了新型CFC脱水技术的原理和中试试验及工业应用情况。分析了模块孔隙率与设备脱水效果及压降之间的关系,优选出了适合该柴油脱水体系下的模块孔隙率应为80%。该技术具有长周期稳定脱水的特点,为柴油脱水领域提供了新的技术思路。     

航空油品高频/高压电脱水微观机理

设计并建立了一套高压电物理化学显微分析装置，为研究高压电物理化学领域的微观机理提供了一种新的技术途径。采用该技术，研究了胜利稠油经6％加氢裂解柴油稀释的原料油的高频／高压电脱水的微观机理。该原料的脱水率达96．7％，高于传统的电脱水方法。     

原油静态脱水参数的考察及破乳剂的影响

利用自建的小型静态电脱水试验装置考察了脱水温度、脱水场强、原油含水量、Fe含量等因素对脱水电流的影响，并提出了加破乳剂降低脱水电流的方法。试验结果表明，脱水温度降低、脱水场强增大，原油含水量和含铁量升高均会导致脱水电流的升高；当在原油中分别加入复配的破乳剂SM-1和SM-2，其体积分数分别为0．1％和0．06％时，均能使原油脱水电流平稳，电脱水电流曲线中放电峰消失，脱水电流降低25％以上。     

重石脑油产品脱水方案研究

研究了重石脑油脱水的三种方案,即真空脱水、分子筛干燥剂脱水和精馏塔脱水方案,对比了3种方案的优缺点。结论是分子筛脱水方案和精馏塔脱水方案具有脱水效果好、能耗和建设投资低等优点,推荐采用。     

老化油乳化液在高频/高压脉冲交流电场下的破乳脱水实验研究

基于中海油深圳分公司流花11-1油田老化油配制的W/O型乳化液,采用静态静电聚结破乳实验,并辅助以离心机强化脱水,针对高频/高压脉冲AC电场下电场强度、频率、电压波形、含水率等因素对老化油乳化液电场破乳脱水效果的影响进行研究。结果表明：老化油乳化液的反相点位于40%~50%之间,W/O型老化油乳化液破乳脱水的最优电场参数为电压6 kV、频率2 kHz、波形为矩形波;以含水率40%较稳定老化油乳化液为例,其脱水率可达74.074%;改变乳化液含水率,最优电场破乳参数不变。上述研究结果为流花油田老化油处理流程的改造提供设计参考,并可为生产运行参数的改进提供依据。     

原油电脱水高频高压脉冲电源控制器设计

为了提高脱水效率以及系统运行的安全可靠性,针对微控制器对多路测控信号的处理是采取循环检测的,对于要求高速反应处理的事件(例如过流),不能够及时处理,设计采用了FPGA+单片机技术和改进型PI控制算法完成整个控制器的开发。本文介绍了以Cyclone系列的EP1C6Q240C8的FPGA芯片为控制核心,应用VHDL硬件描述语言输入法实现原油电脱水高频高压电源控制器的设计。通过实验室的仿真测试,证明了方案的可行性,为原油电脱水高频高压脉冲电源的开发奠定了基础。     

大天池脱水装置再生气系统改造与效果

大天池工程中9套脱水装置的再生气处理系统中均设置了再生气分液罐，即天然气经过脱水处理后，再生气经过加有保温层的管线进入再生气分液罐，一部分水蒸气和携带的少量甘醇在分液罐中冷凝出来后，剩余气体进入灼烧炉进行燃烧处理，冷凝液则直接进入污水池；但是由于分液罐排出的冷凝液中含有多种成分的物质，如硫化氢、二氧化碳、烃类、甘醇及其变质产物，同时冷凝液中部分物质的析出，散发难闻的刺激性气味，对生产环境造成了较严重的污染，也对站场及周边人员的身体健康造成巨大的危害。为此，必须对再生气系统进行相应的改造，即取消再生气分液罐，重新安装再生气管线，并安装电伴热带和保温层；改造后消除了再生液的排放。文章对装置运行情况和各项消耗指标进行了讨论和分析，结果证明此次对再生气系统的技术改造取得了成功。     

辽河老化油破乳脱水工艺技术研究

采用热重力沉降法对辽河老化油的破乳脱水进行研究,对破乳剂进行筛选,并考察破乳温度、沉降温度、搅拌速率、搅拌时间、沉降时间等工艺条件对脱水效果的影响。结果表明,聚醚对辽河老化油具有的一定化学破乳脱水效果,其适宜的加入量为400 μg/g。适宜的脱水工艺条件为：破乳温度80 ℃、沉降温度70 ℃、搅拌速率120 r/min、搅拌时间60 min、沉降时间72 h。以聚醚破乳剂为主剂、复配添加剂（乙醇/HEDP）时,处理后辽河老化油的水含量（w）达到10.8 %,可以通过电脱盐脱水装置使其水含量（w）降低至小于0.5 %。