热冷轧订单追踪系统设计与实现

热冷轧订单追踪管理系统是武钢整体产销资讯系统中比较重要的子系统之一。掌控生产订单整个生产过程中的执行状况。整个系统以生产订单为中心,准确掌握生产订单的执行状况,动态掌握各工序间实物量流动情况,按订单准确计算待炼钢申请量并以此提出炼钢浇次计划,对无主板坯自动适配订单。     

汽车用冷轧低合金高强钢HC340LA的开发生产

从炼钢、热轧、冷轧、罩式退火、精整等生产工序进行控制与优化,分析了工艺参数对HC340LA钢力学性能和金相组织的影响,成功研发了罩式退火工艺下的汽车用冷轧低合金高强钢HC340LA,并实现了订单生产,产品各项力学性能指标均达到标准要求且有较大富余量。     

钢铁行业ODS设计与实现

销售订单质量设计系统(ODS)将质量设计工作从原有四级系统中分离到三点五级,搭建公司级产品规范数据库和冶金规范数据库,对客户销售订单进行产品质量设计展开,输出铁水预处理、转炉、精炼、连铸、热轧、冷轧、退火、镀锌等各个工序产品参数、计划参数和工艺控制参数,并与其他系统(高级排程系统(APS)、质量管理系统(QMS)、制造执行系统(MES))集成,实现了质量设计一贯制。     

节镍型奥氏体不锈钢冷轧生产过程相关问题研究

研究关于节镍型奥氏体不锈钢冷轧生产过程中的一些问题,包括:材料随冷轧压下率变化的硬度曲线,材料退火后的力学性能,退火氧化原因分析,拉矫工序对材料板型的调整。根据研究成果,确定并固化冷轧生产工艺,成功生产出了高质量的极薄节镍型奥氏体不锈钢冷轧带。     

不锈钢生产用新型轧制、退火和酸洗生产线

阿沃斯塔·波拉里特不锈钢公司决定建设年产能达110万 t的轧制、退火和酸洗生产线 ,即所谓的 RAP5用于加工 AISI30 0系列和 AISI40 0系列的热轧和冷轧不锈带钢。意大利达涅利 Wean集团将设计和供应该生产线所需的机械设备以及酸洗设备。工业化试运行预计到 2 0 0 3年 3月开始 ,即订单签署之日起 2 5个月后进行。生产线主要特点 :目前从热轧带卷生产不锈钢冷轧带卷的生产线由一系列相互独立的工序组成 ,即退火、酸洗、冷轧、中间退火、精轧、终退火和平整轧制。新型 RAP5生产线是将上述所有工序进行了连续化。这样配置将有可能消除中间…     

冷轧不锈钢带钢设计与生产中的环境保护问题

本文根据笔者参加冷轧不锈带钢工程设计和环境影响评价等工作的实践经验，阐述了冷轧不锈带钢生产工艺中的污染源与污染工序，并对生产过程中产生的污染物及其控制措施进行了评述。同时就设计和生产中宜注意的几个环保问题进行了分析。     

出口退税提高钢材出口仍不乐观

中钢邢机成功研制国内小直径最长锻钢支承辊中钢邢机成功研制出直径1.2米、总长7.7米、净重达34.43吨的锻钢冷轧辊,并出口到美国。这是迄今为止国内生产的同一直径（小直径）最长的锻钢冷轧辊,标志着中钢邢机锻钢支承辊制造技术和生产能力再次得到提升。为研制该锻钢支承辊,中钢邢机成立专项课题研究组,对锻造工艺、加工工艺进行了全工序设计。该轧辊毛坯由新上重点技改装备8000吨油压机锻造而成,加工工序在提前对设备状态和加工方案进行检查和预演基础上,由课题组技术人员全程现场跟踪,     

武钢二冷轧成功轧制超高强钢 质量合格率98.3%

<正>2015年8月24日,武钢冷轧总厂二冷轧酸轧机组突破自身设计生产能力,首次成功轧制出321.5t超高强钢,其质量合格率达到98.3%。8月份,冷轧总厂接到柳州五菱汽车厂家的订单,本着快速响应市场的作法,二冷轧迅速承接生产任务。这批超高强钢产品的抗拉强度达到780MPa,产品的宽度达到1 675mm,超出二冷轧酸轧机组的设计规格。     

MR T-3 CA镀锡原板的开发试制

某厂生产的MR T-3 CA镀锡板用于制作包装罐上带拉嘴的顶盖部分,该产品对材料的冲压性能有一定要求。介绍了梅钢MR T-3 CA镀锡原板的设计思路、成分控制范围、前工序生产工艺,并对后续冷轧产品的组织和性能进行了剖析。实践证明:梅钢生产的MR T-3 CA镀锡原板完全满足用户的使用需求。     

本钢冷轧厂热处理机组表面缺陷形成原因及控制措施

热处理工序是冷轧生产中关键的工序,通过对冷轧钢卷的热处理,可以消除带钢在轧制过程中产生的应力,改善冷轧板的机械性能,满足对冷轧板进行深加工的质量要求。同时,采用全氢退火也改善了冷轧板的表面质量,清除掉钢板表面的积碳,达到光亮退火的目的。     

冷轧带钢全氢罩式炉退火工艺制度分析

为提高炉台作业率,分析冷轧钢板生产流程,将冷轧钢卷全氢炉退火工序分解并进行传热分析;建立物理数学模型,设计全氢炉数字仿真平台,利用现场插片实测数据对修正系数校正,用仿真平台对全氢罩式炉退火工艺加热制度、出炉温度进行优化,从而提高全氢炉炉台小时产量,降低能耗.     

世界最宽不锈钢板冷轧设备在千叶厂投产

日本川崎钢铁公司投资约280亿日元,在千叶钢铁厂建成并投产了一套冷轧不锈钢板生产设备。以前,千叶厂只有炼钢至热轧工序,设有冷轧工序,热轧后需运到阪神厂冷轧。该套设备的建成使千叶厂具备了从炼钢至冷轧的联合生产体制,     

冷轧电工钢织构演变与磁性能的关系

冷轧无取向电工钢员重要的使用性能为铁磁性能，而电工钢的织构状态是决定铁磁性能的主要因素之一。有利织构的演变及形成取决于整体生产工序各环节的工艺参数设计。着重从基础理论方面探讨了热轧、冷轧、再结晶过程中织构的演变，并加以实例进行了说明。     

冷轧镀锌板表面线状凸起缺陷分析与改善措施

分析了镀锌板生产过程中暴露的线状凸起缺陷,在冷轧和镀锌工序进行了缺陷跟踪对比试验,确定了热轧钢带纵裂、冷轧及镀锌工序产生的划伤是主要影响因素,并且制定了改善措施,最终使镀锌板线状凸起缺陷得到了有效控制。     

基于MES的冷轧退火工艺动态质量设计

主要介绍了制造执行系统(manufacturing execution system,简称MES)质量管理模块中的冷轧退火工艺动态质量设计功能、业务流程及在冷轧工艺质量设计中的应用。根据原料的化学成分、实际规格等对生产工序进行动态质量设计,可以做到在冶金规范的基础上,依据合同的订货要求,为每一个物料设计更合适的工艺控制参数,以优化物料产出质量,并形成每个物料的动态质量跟踪履历。     

75Cr1冷轧工艺及其球化效果研究

75Cr1冷轧钢带作为一种性价比非常高的合金工具钢越来越被广泛地应用于高端锯片与锯条行业。本研究以75Cr1的热轧板带为原材料,在实验室进行不同压下率的冷轧与退火试验,对不同条件下的实验材料进行了显微组织和硬度分析,得到了提高75Cr1冷轧钢带球化率和改善力学性能的指导性冷轧及退火工艺,同时也为冷轧工序生产满足不同质量要求的冷轧带钢提供了工艺指导。     

DC01冷轧带钢的生产研究与应用

为了保证冷轧连退产品DC01带钢的产品质量,对炼钢化学成分设计,热轧、冷轧、退火生产工艺进行全流程优化控制,使产品组织与性能均达到了汽车和家电用钢的要求,为生产出满足市场需求的冷轧低碳钢DC01产品奠定了良好的工艺基础。     

填补国内空白的冷轧钛带卷

由于冷轧钛带卷技术的缺失,中国的钛带卷一直被国外公司垄断。酒钢不锈钢厂和宝钛集团技术人员根据钛的材料特性和工艺特点,结合酒钢不锈钢设备特点和不锈钢生产经验,经过多次可行性的研究和反复试验,摸索出了一套完整的钛带卷生产新抟术。37卷280余t的冷轧钛带卷是由宝钛集团提供原料,经过不锈钢厂热轧、退火、酸洗、剪切、冷轧等工序,     

基于“MMS+PES”架构的冷轧MES及应用

为了满足冷轧生产对于一体化管理、数据共享和生产线扩充等的需求,在制造管理系统(MMS)和生产执行系统(PES)的基础上构建了基于"MMS+PES"架构的冷轧制造执行系统(MES),系统采用冷轧生产设计、多制程排产、冷轧预计划等关键技术,实现了炼钢-热轧-冷轧全流程的一体化产品与质量设计、计划与物流调度、生产控制与管理,满足了钢铁企业"集中一贯"的管理要求,为企业创造了效益。     

国外有色金属管冷轧技术的现状和动向

管材冷轧技术用于管材生产的中间变形工序或成品精加工工序,国外30—40%的铜和铜合金成品管,5—8%铝及铝合金成品管及95%—100%的钛、锆及镍合金成品管用冷轧法生产。近十多年来,冷轧管机的应用极为广泛,其结构有明显改进,生产率大为提高。