铜阳极泥加压酸浸脱除铜碲工艺研究

采用加压酸浸方法对铜阳极泥脱除铜、碲工艺开展研究。考察了反应总压、温度、时间及初始酸度对铜、碲脱除效果的影响。结果表明,在压力1.0 MPa、温度140℃、反应时间2h、初始酸度120g/L的较优条件下,铜脱除率达97.71%,碲脱除率达59.62%,金、银基本无损失。     

铜阳极泥氧压酸浸脱铜试验研究

以国内某铜冶炼厂所产的铜阳极泥为原料,采用氧压酸浸的方法对该铜阳极泥进行脱铜预处理。寻找脱铜的最佳工艺条件,同时对铜阳极泥中银、碲、硒等元素的走向进行了研究。结果表明,该方法能在较短的时间内使铜阳泥的铜含量降低至0．3％,有价金属富集于浸出渣中。     

铜阳极泥氧压酸浸预处理工艺研究

研究某铜阳极泥氧压酸浸工艺条件,考察硫酸初始浓度、温度、时间、液固比、压力等对金属浸出的影响。结果表明,当控制浸出硫酸初始浓度130~150g/L、温度155~165℃、时间6~8h、液固比5∶1、压力1.0~1.5MPa时,酸浸渣率为55%~60%,碲浸出率为85%~90%,镍、铜浸出率均在99%以上。     

铜阳极泥复合酸浸砷锑铋工艺研究

研究了铜阳极泥经盐酸-硫酸-氯化钠复合酸浸后As、Sb、Bi的浸出效果,考察了氯离子浓度、氢离子浓度、加热温度、搅拌时间、超声时间、固液比对As、Sb、Bi浸出率的影响.结果显示,在氯离子浓度6 mol/L、氢离子浓度6 mol/L、加热温度60 ℃、搅拌时间3 h、超声时间1.5 h、固液比1:9的条件下,As、Sb...     

铜阳极泥全湿法处理工艺研究

在 115℃及 0 4MPa操作压力下 ,氨浸新工艺具有流程短、金属直收率高、生产成本低和无环境污染等优点 ,适用于含金低的阳极泥。当其中硒碲具有明显回收价值时 ,可在氨浸金银铜之后增加一道稀硝酸浸出工序 ,以提取硒、碲和铅。对于含金及硒高的阳极泥 ,宜采用酸法工艺 ,采用本文中低浓度硝酸或亚硝酸盐的加压氧化酸浸工艺 ,金银铜硒的浸出率分别可达 99%、99%、99%及 98% ,且无污染 ,生产成本低     

加压酸浸从铜阳极泥中脱除碲的研究

采用加压酸浸技术从铜阳极泥中脱除碲,能达到较高的碲脱除率和较小的银浸出率,很好地实现了杂质元素与贵金属元素的分离。     

铜阳极泥硫酸化焙烧工艺改造与实践

针对铜阳极泥硫酸化焙烧工艺中存在影响生产的各种问题,对工艺、设备进行技术改造,改造后回转窑处理量由400 kg/班增加到700 kg/班,焙烧渣含Se由0.5%降低到0.12%,硒回收率从89%提高到92.2%,回转窑寿命由18个月延长到36个月。     

黑铜泥鼓风氧化酸浸工艺研究

针对物料黑铜泥铜、砷含量高,铋、锑、镍含量低的特点,通过技术攻关提出新工艺流程,得到小型实验的较佳工艺参数:溶液酸度100g/L,溶液的液固比为7,鼓风搅拌温度80℃以上,搅拌时间为17h。结果表明:此工艺适合黑铜泥浸出工艺生产,该工艺条件下,铜、砷的浸出率分别可达99.17%、97.65%,浸出渣中铋的平均含量由原料的1.38%富集到19.34%。     

氧化焙烧—酸浸法从铜浮渣中提取铜

采用氧化焙烧—酸浸法从铜浮渣中提取铜,重点考察了液固比、硫酸浓度、反应时间和浸出温度对铜浸出率的影响。结果表明,在下述最佳工艺条件下,铜浸出率可以达到99.35%:750℃氧化焙烧2h、液固比5、硫酸浓度20%、90℃浸出2h、搅拌转速300r/min。     

预脱铜阳极泥回转窑蒸硒生产实践

本文介绍了预脱铜阳极泥的硫酸化焙烧蒸硒，探讨了其技术条件控制，并对生产中暴露出的问题，提出了解决办法。     

铜阳极泥硫酸化焙烧工艺改造与效果

铜阳极泥硫酸化焙烧工艺，经过全系统设备改造，在阳极泥充分浆化、进料均匀、负压稳定操作条件下，取得了设备连续运行、物料畅通、渣含硒≤０１１％的满意结果。     

杂铜电解阳极泥除铜的试验研究

对杂铜电解阳极泥除铜进行试验研究,获取最优的浸出条件。在最优的浸出条件下进行浸出,铜浸出率达97%,银不浸出,浸出渣含铜0.5%,达到从阳极泥除铜、富集贵金属的目的。     

复杂铜钴合金酸浸-氧化酸浸工艺及动力学研究

针对难处理复杂铜钴合金不易浸出的问题,本文采用一段直接酸浸-二段氧化酸浸工艺进行了单因素试验,考察了各因素对钴、铜和铁的浸出率的影响,试验结果表明:一段浸出最佳工艺条件是硫酸浓度2 mol/L、反应温度85℃、搅拌转速200 r/min、固液比1:10 g/mL、反应时间105 min,二段浸出最佳工艺条件是反应温度8...     

回转窑焙烧氧化球团工业试验

为大规模球团生产提供可行性论证和设计工艺参数，攀钢利用我厂新建的回转窑进行了氧化球团工业生产试验，经过多次调试和整改，基本能连续生产出满足大高炉质量要求的氧化球团矿。     

回转窑焙烧氧化球团工业试验

为大规模生产酸性能氧化球团矿提供参烤，利用攀钢钢铁企业总公司冶炼厂的回转窑进行了氧化球团工业生产试验，经过多次调试和整改，基本能连续生产出满足大高炉质量要求的氧化球团矿。     

杂铜阳极泥氧化焙烧-酸浸工艺试验研究

研究了杂铜阳极泥氧化焙烧-酸浸回收铜、镍工艺,试验结果表明:氧化焙烧温度650℃、焙烧时间1 h、焙砂粒度-150μm、浸出温度80℃、浸出时间1 h、液固比5∶1、初始酸度150 g/L的最优条件下,铜、镍浸出率分别可达到98.4%和94.7%,富含铅、锡、锑的浸出渣可用作炼锡原料。     

直接酸浸与焙烧酸浸钒萃取行为的研究

对某石煤矿采用直接酸浸和焙烧酸浸处理,并考察不同浸出过程中氟化物加入的影响。结果表明,该石煤适宜采用含氟化物作用的直接酸浸-萃取工艺,钒浸出率可达92.39%,预处理钒损失率为1.12%,每吨V2O5的CaO耗量为6.38t,钒萃取过程正常且三级萃取率达到98.05%。不同浸出工艺及是否加入氟化物对钒萃取过程有较大的影响:无氟化物加入的直接酸浸使石煤原矿中的有机物引入酸浸液,形成界面膜而导致乳化现象产生;空白焙烧可消除有机物的影响,但由于酸浸溶液中的杂质元素含量显著增加而可能导致乳化现象;氟在溶液中以[AlF5]2-和[SiF6]2-形式存在,可阻止含硅胶体和细微颗粒以及界面膜的生成,有利于萃取正常进行,但当溶液中杂质元素含量过高时,仍可能产生乳化。     

从铜阳极泥综合渣中浸出碲的研究

采用氧化酸浸的方法从铜电解阳极泥处理过程中产生的综合渣中浸出碲。对氧化荆进行了选择,考察了氧化剂用量、残酸浓度和浸出时间对碲浸出率的影响,确定的最佳浸出条件为:浸出温度80℃、液固比10:1、每50g物料氧化剂A用量为1 g、残酸浓度3.6mol/L、浸出时间5 h。在最佳浸出条件下,碲的浸出率达到90.09%,铜的浸出率为97.81%。     

铜阳极泥脱硒的工艺探讨及设计研究

探讨了从铜阳极泥中脱硒的主要工艺,重点阐述回转窑蒸硒工艺,包括工艺流程、主要设备选型,并结合目前国内工业生产实践及工程设计经验,优化设计。