含砷烟灰脱砷现状

介绍了有色工业中含砷烟灰的主要来源及形态,综述了脱砷的两类方法——焙烧脱砷和浸出脱砷的研究现状,对比了两类方法的优缺点,得出浸出脱砷有工作环境好、适用范围广、能耗较低和技术手段丰富等优点,可实现含砷烟灰的变废为宝和综合利用。并指出含砷烟灰安全处置及综合利用的意义,以期对含砷废料的综合利用研究有所帮助。     

铜转炉烟灰焙烧脱砷的研究

研究了沈阳冶炼厂铜转炉电收尘烟灰的焙烧脱砷过程,考察了焙烧温度,空气流量和焙烧时间对脱砷率的影响,结果表明,在最佳条件下,脱砷率可达９１.５３％。     

铜闪速炉烟灰焙烧脱砷研究

采用火法工艺对铜闪速炉烟灰中的砷进行脱除,通过正交试验考察了焦炭配入量、温度和焙烧时间对脱砷的影响,得到最佳的脱砷条件:焦碳配入量12%,焙烧温度1 100℃,焙烧时间1 h,在该条件下脱砷率超过80%,铜回收率大于95%。     

锌冶炼次氧化锌烟灰微波脱砷结块试验研究

微波脱砷具有升温快、不产生热源气体以及升温过程物料无需翻动利于物料于炉内烧结造块的技术优势。本文对锌冶炼次氧化锌烟灰开展砷物相化学分析、热力学计算分析以及微波脱砷结块试验研究。结果表明：锌冶炼次氧化锌中砷的主要物相为砷(Ⅲ)氧化物,还含有少量的高价砷(Ⅴ)氧化物、硫化砷以及砷酸盐;脱砷温度升高以及脱砷时间延长有利于次氧化锌中砷的脱除。热力学分析表明,在低温微波脱砷结块过程中,主要发生的脱砷反应为砷(Ⅲ)氧化物的挥发反应。低温微波脱砷结块试验的适宜反应条件为：微波脱砷温度580℃,脱砷时间60 min,结块温度750℃。在此条件下,脱砷结块的烟灰平均含砷0.87%,脱砷率89.29%,结块率72.41%。该研究对含砷固废资源化回收技术水平的提升具有重要意义。     

硫酸体系氧化浸出清洁回收废弃电路板中铜的研究

提出一种清洁的从废弃电路板中回收铜的工艺,绘制了Cu-H2O系电势-pH图。该工艺原料为废弃电路板经物理法分离得到的多金属粉末,采用空气氧化在硫酸体系中对多金属粉末进行氧化浸出,然后采用冷却结晶法提取浸出液中的铜。结果表明:优化浸出条件为浸出温度65℃,硫酸浓度为1 mol/L,空气流量80 mL/min,搅拌速度350 r/min,液固比20∶1,浸出时间5 h;在此条件下,铜的浸出率达99%;采用一次冷却结晶得到的硫酸铜晶体,硫酸铜含量达97.82%,达到GB437-80一级标准。该工艺流程简单、过程清洁、具有可行性。     

铅冶炼烟灰的综合利用

利用某铅冶炼厂产生的烟灰,以硫酸为浸取剂,采用适当的添加剂使Zn浸出率达到99%,经除杂净化、碳酸氢铵沉淀制取了纯度大于98%的氧化锌,同时浸渣含Pb达到40%以上,可作为炼铅原料。考察了硫酸浓度、添加剂种类及加入量、温度等对浸出率的影响。     

铜冶炼烟灰碱浸渣氨浸工艺

以铜冶炼烟灰碱浸渣为原料,研究氨-硫酸铵体系的 pH 值、总氨浓度、氨铵摩尔比、液固质量比、反应温度、反应时间等因素对铜冶炼烟灰碱浸渣中铜锌浸出的影响规律.结果表明,最佳工艺条件为:总氨浓度为 5 mol/L、pH 值为 10、氨铵摩尔比为 2:1、液固质量比为 5:1,浸出温度为 70 ℃,浸出时间为 60 min.此条件下铜和锌浸出率分别为 90.6 %和 92.4 %.      

铜冶炼高砷烟灰综合处理流程研究

本文在当前国内外铜冶炼烟灰处理工艺的基础上,结合铜冶炼厂富氧强化熔炼—吹炼的工艺生产特点,对从铜冶炼高砷烟灰中综合回收Cu、Pb、Zn、Bi、Cd、Ag、In、As等金属和产品的工艺进行试验研究,提出了铜冶炼烟灰的原则综合处理流程。     

废弃电路板中非金属组分的回收利用

废弃电路板是电子废弃物的重要组成部分.目前工业生产及工艺开发多针对极具经济回收价值的电路板金属组分.然而,占电路板质量分数70%的非金属组分却关注较少.文章分析了废弃电路板非金属组分的组成及其有害组分,其含有树脂及玻璃纤维等有价成分和溴、夹杂重金属等污染环境的物质,其回收利用对于资源循环利用及环境保护均有重要意义.非金属组分回收利用主要有物理处理和化学处理2种技术:物理处理技术主要将非金属组分用作结构材料填料、塑料改性剂和建筑材料改性剂;化学处理技术通过焚烧将非金属组分用作燃料和熔剂或通过热解回收或溶剂分解回收可将非金属组分转化为化工产品.这2种技术在非金属组分资源化利用上各有优势,都已有部分工业化应用.      

钼铁冶炼烟灰压块熔炼工艺探析及生产实践

结合冶炼烟灰回炉熔炼钼铁技术现状分析,研究冶炼烟灰的粘结剂配比、混料机转速、压块机压力等3个因素对压块的影响,并开展相关压块配方正交试验及其熔炼工艺试验。试验结果表明：利用烟灰压块配料冶炼钼铁反应气氛稳定,渣铁分离良好,能提升钼铁产能、回收率等技术经济指标,降低冶炼辅料成本,具有工业推广应用价值。     

顶吹熔炼协同处理废电路板生产实践

简介大冶有色协同处理废电路板生产情况。废电路板破碎后采用磁选和三级涡流进行选别分离,铁和铝剔除率均达到 95%。顶吹熔炼协调处理废电路板最大处理量达到 10t/h,金属回收率较高,有很好经济效益。顶吹熔炼炉炉况独特,具备垃圾焚烧处理设计中控制二噁英的“3T”原则,满足环保要求。     

典型废电路板熔炼工艺污染物排放特征及迁移规律

目前广泛使用的印刷电路板中,金属Cu的含量一般在20%～30%。废电路板熔炼企业从废电路板中回收Cu和其他金属元素,火法熔炼过程产生废气、废水和固废。选取典型火法废电路板熔炼企业,分析熔炼过程污染物排放特征,测算了主要大气污染物排放系数;对重金属的主要存在形式进行实测,揭示熔池熔炼火法工艺重金属污染物的迁移规律。确定Cu、Pb、Sn为重点控制的重金属污染物,并对不同赋存对象的占比进行比较。     

熔池熔炼工艺处理废线路板关键技术探讨

分析了熔池熔炼工艺在处理废线路板过程中铜与炉渣不易分离的原因,基于理论计算和试验验证,以SiO_2-CaO-FeO-Al_2O_3渣型为基础,实现了炉渣含铜控制在0.7%以下。熔池熔炼工艺处理1t废线路板的直接成本为1 200元,经济效益可期,社会效益和环境效益显著。     

顶吹炉处理废旧印刷电路板的试验研究

采用自主研发的顶吹炉处理含Cu 6.54%、Au 3.2g/t、Ag 32.7g/t的废旧印刷电路板,探索了渣型、温度、风量和燃料量对产品粗铜含铜量和铜回收率的影响。结果表明,控制渣中SiO_2/FeO≈1.35、SiO_2/CaO≈2、炉温1 250℃、每100kg电路板喷枪工艺风量450m~3(标态)和柴油100L的工艺条件下,产品粗铜含Cu 90.25%、Au 45.5g/t、Ag 445.6g/t,废旧印刷电路板中Cu、Au、Ag总回收率均大于95%,烟气达标排放。通过顶吹炉处理废旧印刷电路板,有价金属回收率高,工艺可行,具有产业化前景。     

水浸法回收线路板熔炼烟灰焙烧砂有价元素的试验

采用水浸出废旧线路板熔炼烟灰硫酸化焙烧渣,考察浸出温度、搅拌速率、浸出时间和液固比对铜、锌浸出率及铅富集效果的影响。研究表明,较低温度下铜、锌浸出率均可达到99%以上,而铅也能大部分富集在浸出渣中;搅拌速率、浸出时间和液固比对铜、锌浸出率影响较大,对铅浸出率的影响较小。最佳浸出条件为:浸出温度40℃、搅拌速率175r/min,浸出时间1h、液固比5∶1。在此条件下,铜、锌的浸出率分别达到99.49%和99.58%,浸出渣中铅含量达到50%左右。     

富氧顶吹熔池熔炼处理废线路板初探

结合废线路板富含有价金属的资源属性和基板中可燃有机组分的能源特征,阐述了顶吹熔池熔炼处理废线路板工艺过程及原理。从废线路板的熔炼渣型、富氧熔炼、烟气二次燃烧及烟气中酸性气体的脱除四个方面,论述了富氧顶吹熔池熔炼处理废线路板的技术与经济价值。以SiO2-CaO-FeO-Al2O3渣型为基础,凭借富氧强化冶金工艺,通过高温燃烧源头减控二噁英,利用复合药剂高效脱除酸性气体,实现了顶吹熔池熔炼处理废线路板清洁化和资源化,为废线路板等铜基固废的资源再生提供了新的产业化路径。     

侧吹熔池熔炼废线路板工艺及装置

通过分析国内外处置废线路板技术的优缺点,提出了采用侧吹熔池熔炼技术协同处置废线路板,分析了该技术在处理废线路板等含铜多金属固废上的技术优势,详细描述了协同处置工艺流程、工艺特点及侧吹炉结构特征,侧吹熔池熔炼废线路板具有原料适应性强、能耗低、环境友好及金属回收率高等技术特点。     

电子废弃物资源化回收冶炼炉渣危险特性研究

废电路板有色金属资源化回收利用过程中,会产生大量冶炼炉渣。针对《国家危险废物名录》(2021年版)实施后有色金属资源化回收冶炼炉渣的下一步安全处置方式、危险特性不明等问题,选取国内某典型电子危险废物治理企业富氧侧吹冶炼炉渣为研究对象,通过采集100个样品进行元素种类和腐蚀性、毒性特性测试,得出该冶炼炉渣不具有危险废物鉴别标准规定的危险特性,可按照一般工业固体废物进行管理的结论。该结论有助于冶炼炉渣的危险特性判断和环境监管,也为冶炼炉渣类无害化处理和资源化利用提供了技术指导。     

垃圾焚烧灰电弧熔融炉热工特性的研究

利用处理量为2 kg的直流电弧炉对医疗垃圾焚烧灰进行熔融实验研究。考察了电弧长度对弧电压、弧电流、熔池直径、熔融时间和电能单耗的影响。结果表明:随着弧长增大,弧电压呈近似线性增长,弧电流下降,熔池直径增大,熔融时间缩短,电能单耗降低。因此,在保证电弧稳定的前提下,应尽量采用长弧操作;与单独底灰熔融相比,飞灰/底灰混合熔融时的最大弧长较大,电能单耗较低;不足之处在于石墨电极单耗稍大。     

顶吹炉处理废旧电路板的渣型理论研究

结合顶吹炉处理废旧电路板的渣型试验,通过FactSage软件,对顶吹炉处理废旧电路板的渣型确定过程进行理论分析,并绘制了理想渣型下的冶金相图。结果表明,顶吹炉处理废旧电路板渣型控制的重点在于Al2O3成分的控制,理想渣型为SiO2-CaO-Al2O3-FeO四元渣型,各组分含量范围：SiO2 28%~35%、CaO 18%~25%、Al2O3 6%~13%、FeO 16%~20%,四元组分合计＞80%。在理想渣型下,可实现溢流连续排渣,金属和渣分离彻底,Cu、Au、Ag总回收率均大于95%,平均渣含铜＜0.7%。该渣型范围和相图理论可为各类熔池熔炼炉处理废旧电路板的渣型研究和生产实践提供理论依据。