双层不锈钢车体底架鱼腹侧墙焊接变形控制研究

文中以双层不锈钢车体底架鱼腹侧墙焊接变形为研究对象,对采用熔焊与点焊焊接工艺的底架鱼腹侧墙部位产生焊接变形的原因进行分析,通过改进焊接顺序,改善点焊焊接工艺,选择合理的熔焊与点焊焊接参数等措施,降低了底架鱼腹侧墙骨架变形,减少了调修工作量,保证了底架鱼腹侧墙平面度,满足精益生产要求。     

250型动车组车体底架端部组成焊接变形分析及措施

根据250型动车组车体底架端部组成结构的特点,制订了有效控制措施,控制了焊接变形,确保地板平面度和前端组成垂直度满足技术要求。     

混合动力型动车组底架端部结构的变形机理及控制方法

混合动力型动车组一位端前端结构与二位端端梁结构焊接时产生的变形不同。底架二位端端梁在焊后反装地板凹陷,正装地板凸出,底架端部整体向反装弯曲,反装宽度收缩。焊前在端梁正下方位置制作向上拱起的反变形,在底架外端部制作下压反变形,在反装宽度方向制作向外顶紧的反变形,可有效降低焊后变形程度。底架一位端焊后整个前端部位整体向正装方向弯曲,焊前制作下拉反变形,可有效降低焊后变形程度。两种端部结构焊后的变形程度主要取决焊前制作的反变形量。     

插接式铝合金底架自动焊焊接工艺优化

从设计结构和工艺方法两个方面分析时速350 km标准动车组(复兴号)底架自动焊的对接焊缝未填满缺陷产生的原因,从设计结构、段焊工艺、焊接顺序、焊接工艺参数等方面着手制定优化方案并在项目上实施,解决了对接自动焊焊缝未填满问题,焊缝返修量显著下降,极大改善了焊后底架的平面度,有效降低调修工作量,适用于插接式底架自动焊的批量生产。     

铝合金空调框焊后平面度研究与控制

随着轨道车辆客车的不断提速,轻量化作为其关键影响因素成为关注的重点,故在满足车辆使用性能前提下,铝合金型材壁厚不断减薄,但是铝合金薄壁型材在焊接时很容易产生塌陷等焊接变形。焊缝越多越密集,焊接变形也越大,产品平面度越不容易保证,因此,需采用有效的工艺方法以防止薄壁型材铝合金的焊后变形、下塌等问题。文中通过对预加反变形、采取分段退焊法、增加工艺放量、调修单件平面度,以减小组件平面度偏差等工艺方法的优化,保证了空调框平面度达到设计要求,效果显著,优化后减少了焊后的调修量,减小了调修难度,保证了产品质量,此方法可以应用于类似问题的铝合金车体焊接。     

地板结构焊接过程有限元分析及 工序优化

在轨道车辆铝合金车体中,地板是典型的铝合金挤压型材拼焊结构,其焊后易产生较大的残余应力,并伴随鼓包、扭曲等焊接变形,增大了车体各组件之间的装配难度,降低地板承载能力。首先通过建立基于"热弹塑性法"的热-力耦合有限元模型并进行计算,获得了地板结构焊后残余应力场以及焊接变形的分布。随后将残余应力的模拟结果与试验结果进行对比,发现模拟与试验结果变化趋势具有一致性,验证了所建模型的准确性。最后,针对地板结构不同的焊接顺序进行了仿真对比分析,得到了焊接变形和残余应力最小的焊接方案,为焊接实践提供指导。     

装配条件下焊接变形控制的研究

以铝制高速列车上的垂直墙为例,分析整体焊接工件焊接变形难以满足平面度和垂直度的要求,需要多次机械调修和火焰调修配合才能调整至合格。采用多种焊接变形控制方法,即划部件装配控制平面度、3D平台设置定位块和压卡控制尺寸、做反变形控制垂直度、合理调整焊接方法,均能有效控制焊接变形,使得垂直墙焊后微调或者不调修即可满足要求,不但提高了一次生产产品质量,还能节能减排,提高生产效率,对其他工件生产具有重要的指导意义。     

铝合金联装架焊接变形控制

以铝合金联装架为产品对象，进行了铝合金联装架焊接变形控制的研究。通过焊接组件配对优化、焊接变形预判、焊接工装优化设计、零件焊接余量预留、焊后热处理过程控制等方式，控制了联装架的焊接变形量和焊缝质量。最终，上架对角线长度之差和底架对角线长度之差均不超过3 mm，上架安装面的平面度和底架安装面的平面度均不超过1.3 mm，焊缝质量满足QJ 2698A—2011Ⅱ级标准要求。     

工字梁结构焊接过程中焊接变形的防止

车体钢结构底架组焊过程中，经常出现工字梁结构，包括中梁、横梁等装配，如果控制不好，会出现严重的变形，且不容易修复。本文通过合理的分析，工字梁焊接过程中应采取预留收缩量、反变形施焊、制定合理的焊接工艺，同时对扭曲变形、角变形、弯曲变形及其控制作出初步的探讨。     

板梁结构铝合金端墙焊接变形研究

以铝合金端墙焊接变形为例,分析板梁结构的铝合金端墙产生焊接变形原因,通过选择合理的组焊顺序、良好的装配质量、合理的焊接工艺、预制反变形等措施控制焊接变形,总结出一套适合端墙生产的工艺方案,降低了调修难度,减少了调修工作量,提高了生产效率,获得高质量的产品。     

动车组车体平顶焊接工艺及质量控制北大核心

针对动车组铝合金车体平顶焊接易出现焊缝未熔合、焊缝根部裂纹以及变形难控制等问题,分析了造成动车组铝合金车体平顶搭接焊缝未熔合、根部裂纹及易变形的原因,优化了原有的焊接工艺参数和平顶焊接变形控制方法。结果表明,优化后的焊接工艺有效地解决了动车组铝合金车体平顶焊接易出现焊缝未熔合和焊缝根部裂纹的问题,动车组铝合金车体平顶焊后整体平面度控制在3 mm以内,满足使用要求,有效保证了车体平顶的焊接质量。     

动车组车体平顶焊接工艺及质量控制

针对动车组铝合金车体平顶焊接易出现焊缝未熔合、焊缝根部裂纹以及变形难控制等问题,分析了造成动车组铝合金车体平顶搭接焊缝未熔合、根部裂纹及易变形的原因,优化了原有的焊接工艺参数和平顶焊接变形控制方法。结果表明,优化后的焊接工艺有效地解决了动车组铝合金车体平顶焊接易出现焊缝未熔合和焊缝根部裂纹的问题,动车组铝合金车体平顶焊后整体平面度控制在3 mm以内,满足使用要求,有效保证了车体平顶的焊接质量。     

司机室焊接变形研究与控制

铝合金广泛应用于轨道车辆生产,而铝合金线膨胀系数较大导致其焊接变形的控制成为制造中的瓶颈问题,由此造成的部件平面度超差等情况频繁出现.焊接变形不仅影响部件的制造过程,而且影响部件的使用性能,同时也影响生产效率.焊接变形可通过优化焊接顺序、焊接方向、预置反变形等措施来减小.焊接变形减小可降低调修难度,缩短调修时间,降低生...     

EN-AW6082铝合金焊接及多次调修的数值模拟方法

采用Sysweld软件对EN-AW 6082铝合金试板进行多道焊焊接及焊后200℃和300℃温度下的火焰调修过程的数值模拟,获得了焊接及调修过程的温度场、应力场分布以及铝合金试板的整体变形分布规律,与试验所得结论相符,并提供了一种焊接及多次调修过程的模拟方法,为实际生产工作提供了一定的指导意义.     

地铁铝合金车体牵缓焊接工艺

研究了地铁铝合金车体牵缓的焊接工艺,介绍了牵缓的结构,并对底架牵缓用7020铝合金进行了焊接工艺试验,研究了焊接接头的组织及接头的综合力学性能,分析了牵缓组成焊接变形的产生原因,并提出了有效的控制措施,充分保证了地铁铝合金车体底架牵缓的焊接质量。     

不锈钢地铁车辆底架焊接工艺

根据SUS301L不锈钢的焊接性和天津地铁4号线底架结构特点,选用了MAG焊和电阻点焊相结合的焊接方法,分析研究并确定了不锈钢地铁车辆底架组成合理焊接工艺参数,保证了焊接质量,并控制了底架的焊后变形。     

动车组低架自动焊接变形控制

为了提高动车组的生产效率,降低生产成本,满足底架的自动焊接需求,优化了某车型高速动车组底架边梁与地板连接结构,研究了龙门CLOOS机械手焊接某车型高速动车组底架的焊接工艺,通过焊接工作试件及正式产品中焊接变形控制数据的摸索发现,优化后的底架结构可以应用自动焊接,通过制定合理的焊接顺序、预制一定的反变形量以及工艺放量,可以很好地控制底架焊接变形,这样既提高了底架的生产质量与生产效率,又能降低成本.     

磁悬浮车体前端焊接工艺优化

前端是磁悬浮列车车体的关键部件,其焊接质量直接影响整车的行车安全。文中介绍了前端的结构及焊接工艺,针对前端焊接过程中出现的错边、咬边、焊接变形等焊接缺陷,分析了问题产生的原因,并提出了合理有效的工艺措施,以保证磁悬浮车体前端的焊接质量,提高生产效率。     

HXD1C型电力机车车体侧构组焊工艺

分析了HXD1C型电力机车车体侧构的焊接结构,根据其结构特点将侧构骨架分块成小骨架进行组焊,设计并制作了小骨架组焊工装.通过采用合理的组装、焊接顺序和焊接工艺规范,可以将侧构小骨架平面度控制在2 mm/2m之内,在侧构总组焊之后,将侧构整体平面度控制在3mm/2m之内,在车体组焊调平之后,将侧构平面度控制在2 mm/2...     

动车组底架自动焊接变形控制

为了提高动车组的生产效率,降低生产成本,满足底架的自动焊接需求,优化了某车型高速动车组底架边梁与地板连接结构,研究了龙门CLOOS机械手焊接某车型高速动车组底架的焊接工艺,通过焊接工作试件及正式产品中焊接变形控制数据的摸索发现,优化后的底架结构可以应用自动焊接,通过制定合理的焊接顺序、预制一定的反变形量以及工艺放量,可以很好地控制底架焊接变形,这样既提高了底架的生产质量与生产效率,又能降低成本。