支架盒盖斜滑块三次抽芯机构模具设计

针对塑件布局、脱模困难等问题,设计了1模1腔点浇口带三次抽芯斜滑块机构三板模具。塑件在模腔中的布局采用柄部在模具XY平面放置方式布局,浇注系统采用2个点浇口对塑件进行浇注。设计了4种类型5个机构来实现塑件的自动脱模,4种机构分别为定模斜滑块抽芯机构、动模滑块抽芯机构、动模斜滑块三次抽芯机构、顶针推管顶出脱模机构。动模斜滑块三次抽芯机构设计中,通过斜导柱驱动斜滑块完成斜面的第一次局部抽芯,利用斜滑块上的弹簧顶住斜推板来驱动斜顶针、斜斜顶、斜推管完成第二次延时抽芯,利用滑块上设置的拉杆对斜面完成第三次延时抽芯,实现了塑件斜面上不同特征的分次抽芯脱模,有效保证了塑件的成型品质和自动化注塑生产,简化了模具结构,有效降低了模具制造成本,能为同类塑件的模具结构设计带来有益参考。     

轴承前罩前顶板驱动弯销先抽芯机构注塑模具设计

针对罩壳塑件自动化注塑生产塑件上3种特征脱模困难的问题,设计了一种两板模模具,模具浇注采用香蕉型浇口进行浇注。模具分2次分型打开,一次用于前模先抽芯机构的抽芯驱动,一次用于塑件模腔的打开和同步完成塑件外壁倒扣的侧抽芯脱模。为实现前模抽芯机构先抽芯功能,模架上在定模一侧加装了油缸驱动的顶板机构,该机构用于驱动前模内壁倒扣前模弯销驱动内收抽芯机构的弯销来驱动型腔内的内抽芯滑块来实现塑件内壁上倒扣的先抽芯脱模;塑件外壁倒扣的脱模采用斜导柱驱动滑块来实施侧面抽芯脱模,斜孔则采用油缸驱动斜型芯抽芯来脱模。模具结构布局设置合理,机构设计巧妙,有较好的工程设计参考意义。     

助力筒带2种多次抽芯机构热流道注射模设计

针对筒形塑件的模具设计困难问题,设计了一种简化型1模1腔两板注射模具来实现其自动化注塑成型.模具中,采用卧式布局来简化模腔的分型,简化了模具整体结构.使用了热流道浇注系统来保证模腔的成型质量.塑件内、外壁的脱模使用了3种4个机构来进行抽芯脱模,一种为油缸滑块单次抽芯机构,一种为油缸+斜导柱3次抽芯机构,一种为哈夫滑块双...     

基于CAE分析的汽车刹车油盒家族模注塑模具设计

结合刹车油盒塑件家族模同模注塑成型的条件,综合运用CAE辅助分析和UG三维设计手段设计了2个不同结构塑件的家族模同模注塑模具,模具为单分型面模具。浇注系统采用潜伏式浇口进行浇注,实现了塑件与流道废料的自动分离。盖子塑件的脱模机构采用1个哈弗滑块,实现了上盖端口的侧面抽芯脱模;储液箱塑件采用1个斜导柱斜滑块机和1个油缸驱动斜滑块结构,实现了储液箱塑件上2处斜管特征的脱模。斜滑块机构设计中,斜管油缸抽芯机构通过行程开关调整机构的抽芯距离,降低了机构装配的调试难度。模具的成型件采用镶件镶拼方式,有利于成型件加工和运水水路开设。模具结构设计合理,机构构思精巧,可为同类塑件的注塑生产提供必要的参考作用。     

基于CAE分析的歧管盖注塑模具设计

基于CAE分析,设计了一种单腔两板冷、热流道注塑模具用于形状复杂的歧管盖塑件的注射成型。CAE分析结果表明,塑件模腔的浇注方式采用单点侧浇口进行浇注,流道使用冷、热流道相结合的复合流道形式,能保证料流在模腔内充分流动,模腔充填时间为3.5 s左右,充填压力为43 MPa左右。模腔主分型面使用阶梯式分型面,能将塑件的模具结构简化为两板模形式,脱模机构简化为2个斜导柱滑块机构、2个油缸抽芯机构及1个斜顶机构用于塑件的侧抽芯脱模,实现塑件的脱模自动化。设置油缸抽芯机构时,2个油缸抽芯机构使用串联接通方式接通,确保了塑件的无变形顺序脱模。     

船舶轮机隔离盖斜顶滑块复合机构模具设计

为塑件的自动化注塑生产设计了1模2腔的两板式模具,包括2次开模,第一次开模用于斜滑块机构的抽芯驱动,第二次开模用于塑件从型腔镶件中顶出脱模。单个模腔使用热嘴+冷浇口的复合浇注方式进行浇注。模具中设计了4个复合脱模机构：第一个机构为弹簧驱动形式的6个斜顶同步顶出机构;第二个机构为滑块+双斜顶单次驱动复合机构;第三个机构为斜滑块+斜顶拼合成型复合机构;第四个机构为双滑块+双斜顶2次抽芯复合机构。机构设计具有创新性,动作可靠,为同类型塑件的自动化注塑生产提供了脱模机构及模具结构设计参考。     

童车外壳鲁棒性结构措施改进注射模设计

儿童车外壳塑件注射模具设计中,基于塑件的结构特点,设计了1副2板模具进行塑件的注射成型。模腔布局采用1模1腔,2点潜伏式浇口浇注,选用水冷的方法进行冷却。为实现塑件的自动脱模,设计了2种简化型机构进行塑件脱模,分别为改进型双斜导柱滑块机构及组合式斜顶机构。为得到具有鲁棒性的模具结构,对滑块机构进行了改进,采用双面锁紧楔紧块对主滑块进行锁紧,倒角型斜导柱和滑块弹簧共同驱动主滑块抽芯,限位螺丝对滑块滑出进行限位;斜顶机构中采用斜顶块+斜顶杆复合型机构,简化了结构,有利于加工。导向机构中开设了通气槽、滑块头,采用斜度插入的方法,利用先复位机构先复位推板等有效地提高了模具的稳定性。     

支架接头复杂脱模机构注塑模设计

设计了一副支架接头塑件三板注塑模具,模具有三次开模、两次顶出动作.模腔布局为一模一腔,使用单点点浇口浇注.设计了两个复杂脱模机构,第1个为油缸驱动三次抽芯脱模复合机构,该机构利用两个重叠滑块对塑件实施三次抽芯动作,第1次完成内壁型芯的抽芯动作,第2次完成外壁局部型腔件的抽芯动作,第3次完成外壁滑块的抽芯动作;第2个为浮...     

涡旋压缩机气阀复杂脱模机构及模具结构优化设计

针对结构复杂塑件-涡旋压缩机气阀自动化注射成型生产的需要,设计了一种1模2腔三板式点浇口注射模。模具中,针对塑件4处局部特征的构造特点,相应地,优化设计了4种脱模机构来实施自动脱模,分别为4次脱模复合机构、2次脱模复合机构、斜导柱滑块机构、定模弯销抽芯机构。4次脱模复合机构中,首先利用外部油缸机构完成中央内孔的第1次抽芯脱模,而后再利用延时滑块机构完成口部和端面的第2次、第3次抽芯脱模,最后,通过油缸齿条机构完成内螺纹的第4次旋转抽芯脱模。2次脱模复合机构中,先利用斜导柱滑块机构完成中央内孔的第1次抽芯脱模,再利用油缸齿条机构完成内螺纹的第2次旋转抽芯脱模。斜导柱滑块机构、定模弯销抽芯机构采用通用型机构。 通过对4次脱模复合机构、2次脱模复合机构的油缸齿条驱动机构的优化设计,优化了模具整体结构尺寸,有效降低了注塑机的使用成本。     

深腔物流箱注塑模设计

结合深腔物流箱的结构特点,使用一种简化型两板热流道注塑模对其进行成型.模具布局为一模一腔.在模具中,先使用油缸驱动斜孔滑块脱模机构完成内壁斜孔的抽芯脱模;然后再通过模具的打开驱动内壁型芯抽芯完成内壁的脱模;待模腔打开后,由两个侧面斜顶滑块复合机构对两个侧壁外壁进行二次抽芯脱模;最后,由两个滑块侧抽芯机构将塑件在辅助顶杆...     

净化器骨架模具带顶针滑块机构结构设计

介绍了净化器骨架塑件的一模一腔三板模注塑模具结构设计,模具中,模腔的浇注采用5点点浇口进行浇注,冷却采用水井+管道方式进行冷却,塑件的完全顶出采用一种改进型柱体方头型顶杆来顶出。针对塑件脱模困难的问题,对侧边特殊特征的脱模,设置了两种抽芯机构来进行抽芯脱模,一种为滑块顶针复合式二次抽芯机构,一种为弯销滑块抽芯机构,滑块顶针复合式二次抽芯机构巧妙地在侧滑块上设置了延时顶针,通过利用定模上的推杆挡块来对顶杆进行延时顶出,先保证侧面成型块先抽芯,然后滑块上的侧面顶针再抽芯的方式,避免了因一次性侧面抽芯时容易导致塑件脱模时的变形。机构结构设计精巧,模具结构设置合理,能为同类塑件的模具设计提供有益参考。     

微型离心泵泵叶三层式滑块机构三板模具设计

针对微型离心泵泵叶塑件成型模具设计困难的问题,设计了一种改进型三板点浇口模以用于该泵叶塑件的成型。塑件的浇注成型应用3个点浇口来进行平衡注塑,以控制塑件成型变形。模腔布局为1模1腔。针对塑件叶槽区域脱模困难问题,设计了一种3层3次复合抽芯脱模用于难脱模叶槽部位特征的脱模,机构中,将叶槽部位特征的成型块分割成2层成型件后,机构的第一次抽芯动作由弹簧驱动上层滑块实施上层成型块的抽芯;机构的第二次抽芯由斜导柱驱动实施下层成型块的抽芯;最后,由弯销驱动基座滑块带动2个侧抽芯滑块向外抽芯,以让出塑件完全顶出脱模的运动空间。第二次抽芯、第三次抽芯的驱动动力分别由模架模板的第三次开模、第四次开模打开来进行驱动。塑件的最终脱模由油缸驱动顶针板及顶杆顶出而实现塑件的完全脱模。基于塑件、流道脱模及抽芯机构的动作需要,将典型三板点浇口模架改进为四板4次开模点浇口,从而能使塑件、流道废料及驱动滑块机构分次按序来实施抽芯脱模。模具脱模机构动作设置合理,机构结构设计巧妙,模具整体工作可靠,有较好的设计参考价值。     

基于CAD/CAE的曲线锯机壳注塑模具设计

分析曲线锯左、右机壳的结构工艺性,介绍该注塑模具关键机构的技术要点及设计思路。借助常用模流分析软件Moldflow进行模拟充填分析及优化,利用数字化设计软件设计出模具的浇注系统、成型零件、顶出机构、侧抽芯机构以及冷却系统。模具中采用1模2腔布局,侧浇口进胶方式,采用推管顶出机构顶出较长圆柱;开模动作包括2次开模、1次顶出和4种抽芯脱模。模具中采用不同的抽芯机构合理地解决塑件中多处侧凹圆孔和外围轮廓结构的脱模工艺难题,其中包括采用前模抽芯方式完成塑件上顶部圆孔和斜孔的脱模抽芯,采用斜滑块抽芯机构完成其它侧孔的脱模抽芯,利用斜导柱抽芯机构简化局部外轮廓的分型面结构。该模具结构紧凑、动作可靠,可为类似结构的注塑模具提供借鉴。     

端盖双滑块+斜顶3次复合抽芯机构注射模设计

针对塑件注射成型自动化实施困难问题, 设计了一副单点潜浇口、两板式2次开模注射模来解决这一难题。模具布局为1模2腔。模具中单腔的机构设置情况为：（1）定模侧,设计了一个油缸驱动的定模顶出机构;动模侧,设置了2个特殊的斜顶+滑块复合机构、1个万能斜顶机构、1个隧道滑块机构、及1个顶针顶出机构;（2）定模顶出机构由油缸驱动定模顶出板以驱动6根斜顶杆来对6个倒扣特征进行自动脱模;（3）2个特殊的复合机构分别为：双滑块+斜顶3次复合抽芯机构、单滑块斜顶两次抽芯机构;此2个机构的作用是,通过斜导柱驱动滑块,从而2次驱动滑块内的斜顶实施2次抽芯,来到达塑件局部区域多次多向抽芯的目的;（4）机构中,使用万能斜顶机构能有效减小模具高度尺寸;使用隧道滑块斜抽芯机构,动模一侧增加1次模板开模打开来驱动隧道滑块实施斜抽芯,能有效利用模具开模动力,降低模具制造成本。     

体温计外壳双色成型复合抽芯机构三板模具设计

设计了一种三板注塑模具用于体温计外壳塑件的双色成型。模具中,运用三板模架的作用有两个,其一是满足塑件模腔的多点浇注要求,其二是用于通过模板的打开来驱动多种抽芯机构来完成塑件的脱模。针对第一次、第二次成型模腔浇注困难问题,设置了一种点浇口流道+侧浇口流道来实现模腔的多点浇注成型要求。针对塑件脱模困难问题,设置了5种机构来实现塑件的自动脱模,第一种为哈弗滑块先抽芯复合机构,用于塑件外壁的侧抽芯脱模,机构通过三板模的第一、第二次打开驱动先抽芯机构完成哈弗滑块上干涉型芯的抽芯,然后借助于第三次模板的打开,驱动4个哈弗滑块机构完成两次成型塑件外壁的自动脱模。第二种为弯销先抽芯机构,用于塑件上外壁局部区域的抽芯脱模。第三种为油缸驱动型定模侧抽芯机构。第四种为动模板驱动的双面包胶斜滑块抽芯机构。第五种为增强型斜顶杆抽芯机构。模具整体结构布局合理,机构设置恰当,能较好地满足塑件的自动化生产需要。     

电动汽车电池盖多面及双层滑块脱模机构注塑模设计

针对某新能源电动汽车电池盖注塑成型时侧向脱模要求多的问题,设计了两板式热流道结构模具;应用CAE模流分析软件对浇注系统进行了成型可行性设计验证;结合4个侧面的脱模需要,采用气缸驱动前模抽芯机构、斜导柱驱动后模抽芯机构、斜导柱驱动双层复合滑块分层抽芯机构等实现了塑件4个侧面结构特征的脱模;顶出机构采用双油缸驱动+顶针顶出结构方式。模具结构新颖,各机构动作可靠,顺利地实现了该塑件的自动化注塑生产。     

汽车空调出风口注塑模优化设计

结合汽车空调出风口塑件的结构特点,使用局部分型和整体分型相结合的优化设计办法对模腔分型,依据塑件的脱模需要确定模具结构为单腔布局、直接浇口浇注两板模具.模具模架改进为增加1次开模打开,以驱动定模侧的斜顶机构完成先抽芯.针对塑件上众多且复杂的附加特征的脱模,设计了7个脱模机构用于这些特征的脱模,包括1个定模斜顶机构、2个...     

机器人肘关节小臂外壳内收抽芯机构热流道模设计

设计了一种两板式2次开模热流道模具用于机器人肘关节小臂外壳塑件的注射成型。利用CAE技术分析并确定了模腔的侧浇口浇注系统,系统采用单点扇形侧浇口及?8 mm的冷、热复合流道。塑件外壁的脱模采用3个斜导柱滑块机构实现。塑件封闭内壁的脱模采用2个油缸驱动内收抽芯机构,并且增加了一次模具动模一侧的开模驱动实现圆柱形封闭区域的自动脱模。塑件的完全脱模过程包括内壁局部先抽芯脱模、内壁封闭区域2个油缸机构内收抽芯脱模、外壁3个斜导柱侧抽芯脱模、3种顶出完全顶出脱模4个过程。模具结构简单实用,机构布置合理,加工制作方便,具有较好的设计参考意义。     

便携式定位器面壳内抽芯注塑模具设计

结合定位器面壳塑件的成型需要,设计了一模一腔布局,4次分型结构注塑模具;针对塑件外侧壁和内侧壁上倒扣脱模困难的问题,设计了2个前模弯销驱动式先抽芯滑块机构实施外壁局部特征的脱模,4个内抽芯机构实现了塑件内侧壁上局部特征的脱模,1个斜顶机构实施塑件中央部位倒勾特征的脱模;塑件的最终脱模由圆顶针+顶管+扁顶针+斜顶共同顶出。为保证4个内抽芯机构的抽芯动作顺利进行,模架结构在普通三板模架的基础上增设了动模垫板,增加了一次动模板分型,保证了先抽芯型芯镶件的抽出,为内抽芯滑块的侧向内抽芯提供运动空间。模具结构设计合理,机构设置简单精巧,可为同类塑件的模具设计提供有益参考。     

医药中转箱隧道滑块二次抽芯机构及简化型四次开模三板模具设计

依据塑件的结构特点,设计了一种双层分型面4点点浇口简化型三板模具。在优化了塑件的脱模方式及运用计算机辅助工程（CAE）优化了塑件浇注系统的基础上,模腔布局采用1模1腔。针对塑件脱模困难的问题,设计了一种四面抽芯复合机构来实现塑件的自动脱模,配合以模板的打开动作,设计了一种复合式四面侧抽芯机构来实现塑件的完全脱模。脱模时,先利用动模板和定模板的打开动作,在气动顶出的顶出下,使型芯镶件先抽芯与塑件脱离,同时,通过斜T形槽驱动中央隧道滑块来驱动垂直抽芯镶件的先抽芯;而后通过2个油缸驱动四面4个滑块下行进行侧抽芯,同时,也辅助以气动顶出,将塑件从型腔镶件上拔出,塑件留于4个下行抽芯的滑块上,在跟随4个下行侧抽芯滑块的向下运动过程中,由于4个滑块在各自的斜导柱的驱动下,同步做侧向抽芯,塑件自动与4个侧面滑块分离,从而实现塑件的自动脱模。 结果表明,机构设计构思巧妙,模具机构设计合理,能为同类塑件的模具设计提供有益参考。