减少涤纶色纺纱纱疵的技术措施

为控制色纺纱纱疵,保证布面效果,稳定织物风格,对色纺纱的生产工艺进行优化和改进.例如梳棉精选新型锡林针布,采用柔性梳理,减少纤维损伤;并条工序减少并合根数、降低总牵伸倍数与牵伸不匀率、稳定条干水平,提升纤维伸直平行度;细纱工序适当放大罗拉隔距,增大钳口隔距块,减少细小纱疵.经过系列工艺优化措施,使色纺纱纱疵大幅降低,提...     

立达环锭纺纱系统的应用实践

探讨立达环锭纺纱系统的应用技术。针对立达环锭纺纱系统设备的性能特点,开清棉工序优选各部隔距及速度,降低了筵棉棉结的增长率及短绒;梳棉工序采取优化各部隔距、适当降低刺辊速度、增大锡林刺辊的线速比等措施,加快纤维转移,减少纤维损伤;并条工艺配置中重点提高纤维的伸直度,合理设计牵伸分配和罗拉隔距;粗纱工序重点掌握好纺纱张力,合理配置工艺参数,改善粗纱内在质量;细纱采用"两大两小"针织纱工艺,并对前胶辊与中铁辊的中心距进行了优化,最终使所生产的C 14.6 tex纱的主要质量指标达到了Uster 2007公报5%水平。     

改善过成熟原棉成纱条干的实践

为了改善过成熟原棉的成纱条干水平,减少成纱棉结,针对过成熟原棉细度粗、纤维整齐度差的特点,进行了纺纱工艺试验.开清棉工序要精细抓棉,减少打击点,各机打手速度偏小掌握;梳棉工序降低刺辊速度,增加盖板速度;并条工序合理配置牵伸倍数,提高纤维平行伸直度;粗纱工序采用较小牵伸倍数,较大粗纱捻系数;细纱工序减小后区牵伸倍数,采用附带压力棒的隔距块.通过调整工艺,选用新型专件器材,加强车间温湿度管理,使过成熟原棉成纱条干和棉结得到有效改善.     

阻燃抗熔融粘胶纤维的纺纱实践

为开发出具有阻燃效果的纺织品,针对阻燃抗熔融粘胶纤维具有阻燃、隔热和抗熔滴的性能,通过开清棉工序提高纤维转移率,梳棉工序合理配置各部隔距,并条工序提高纤维平行伸直度,粗纱工序防止意外牵伸,细纱工序采用重加压、较小后区牵伸、较大后区隔距、小钳口的工艺配置,并严格控制各工序温湿度,使所纺制的阻燃抗熔融粘胶纤维14.8tex纯纺纱得以顺利生产。     

天丝/棉/铜氨混纺100NM纱线的纺纱实践与研究

探讨纺制70%天丝20%棉10%铜氨10tex混纺纱的工艺要点。通过多次优化和毛预处理方案,梳棉工序适当降低车速,优化锡林、刺辊速比,减少毛粒和保证成条,并条粗纱细纱工序合理对牵伸进行了分配,提高了纤维的平行度、伸直度,成纱强力得到了保证;研究了各工序温湿度适用的范围。结果表明,生产过程中,只有不断对半精纺工艺与设备进行创新、研究与改造,严格控制车间温湿度与操作管理,才能使粗纺类短纤维纺制高支半精纺纱成为现实。     

Outlast粘胶纤维纱的纺制体会

探讨Outlast粘胶纤维的纺纱工艺。开清棉工序轻打少落成卷;梳棉工序适当降低分梳速度;并条工序进行防胶辊缠绕的同时提高纤维伸直度;粗纱工序采用较适合的捻系数、降低胶辊压力防止Outlast粘胶纤维中微胶囊损伤;细纱工序同样采用轻加压、小的后牵伸倍数、较大后牵伸隔距、小的钳口隔距等工艺配置;络筒工序适当降低络纱速度、加严电清参数设置、保证捻接强力。以上措施保证了精梳棉/Outlast粘胶纤维70/309.7 tex混纺纱和Outlast粘胶纤维14.6 tex纯纺纱的顺利生产。     

棉铜离子改性涤纶混纺纱的生产

为了顺利的纺制出棉铜离子改性涤纶混纺纱,开清棉工序提高纤维转移率;梳棉工序适当分梳纤维;并条工序采用三道并合;粗纱采用适宜的捻系数,防止意外牵伸;细纱采用重加压、较小的后牵伸倍数和钳口隔距、较大的后牵伸隔距:络筒适当降低络纱速度、加严电清参数设置,使棉/铜离子改性涤纶69/319.7 tex混纺纱得以顺利生产,且成纱质量达到了使用要求.     

A100TS天丝赛络纺针织纱的纺纱实践

为提高A100TS天丝赛络纺针织纱的成纱质量,针对原料性能特点,在纺纱各工序进行了工艺参数的优化配置.开清工序适当降低各打手速度,合理配置各部隔距,加强开松和转移,减少纤维损伤;梳棉工序采用轻定量、低速度,加强纤维梳理和转移;并条工序采用重加压、轻定量、低速度、大隔距、合适并合,以利于条子牵伸;粗纱工序采用大隔距、小后区牵伸、小捻度工艺原则,改善粗纱条干均匀度;赛络纺工序采用较小的后区牵伸倍数,较小的钳口隔距,保证了纱线的条干均匀度;络筒工序采用低速度、小张力,优化清纱工艺参数.实践表明,优化配置纺纱各工序工艺,严格控制半成品质量,并从设备、工艺、操作及管理等各方面采取措施,成纱质量不匀、条干不匀及强力不匀等质量指标达到规定要求.     

转杯纺工艺优选及质量控制

为提高低级别配棉转杯纺纱的成纱质量,根据棉纺系统工程工艺学的思路,并结合全面质量管理,针对原料性能特点,在纺纱各工序进行了工艺参数的优化配置.开清工序采取适度降低各部打手速度、合理配置各部隔距,加强开松和转移,减少纤维损伤;梳棉工序采用重定量、中速度,加强纤维梳理和转移;并条工序采取重加压、中定量、低速度、小隔距工艺,加强纤维混和,改善纤维伸直度;转杯纺工序采用中定量、高速度、中张力、中负压工艺.实践表明,优化配置纺纱各工序工艺,严格控制半成品质量,并从设备、工艺、操作及管理等各方面采取措施,对转杯纱重量不匀、条干不匀及强力不匀三项质量指标进行严格控制,转杯纱的整体质量水平得到提高.     

浅析梳棉工序控制成纱粗节的措施

为了减少成纱粗节,分析梳棉工序影响成纱粗节的因素;从优化梳棉工艺和优选新型梳理器材方面探讨梳棉工序降低成纱粗节的措施。指出:生条纤维分离度和伸直度差、束状纤维多、短纤维数量多是梳棉工序影响成纱粗节的主要因素;提高锡林和刺辊转速,适当减小刺辊—给棉板隔距和前、后固定齿条盖板针布隔距,重新分配前棉网清洁器和回转盖板花的落棉率,可减少成纱粗节;根据所用原料及所纺品种,优化梳棉工艺、选用新型梳理器材,能有效降低成纱粗节,提高成纱质量。     

100%细绒棉纺C 9.7 tex紧密纱的实践

针对100%细绒棉纺C 9.7 tex纱存在成纱条干差、棉结多、强力低等问题,从原料选配、工艺流程及工艺控制等阐述在纺纱全流程开展技术攻关的实践,即:清花工序减少打击、多排杂质、提高运转率;梳棉工序校准隔距、增大负压、优选新针布机台;并粗工序合理分配牵伸倍数;细纱工序使用压力棒隔距块,对胶辊进行紫外线光照处理,适当增加捻度;络筒工序采用低速度、小张力工艺配置。指出:原料是基础,梳棉是关键,并条工序采用顺牵伸工艺原则合理分配牵伸倍数,细纱工序要优选纺织器材,改善成纱条干、降低节结、增加强力,成纱质量明显改善并达到GB/T 398—2018优等水平。     

A272F型并条机头、二道牵伸分配的工艺实践

生产纯棉品种时,并条工序一般经过两道,在生、熟条定量确定后,头、二道牵伸分配有下列两种:第一种是头道牵伸大、二道牵伸小,工厂俗称“倒牵伸”,一般认为这种分配有利于改善条干;第二种是头道牵伸小、二道牵伸大,俗称“顺牵伸”,它着眼于改善须条中纤维的伸直平行度,对提高成纱品质指标有利,但由于二道牵伸倍数的增大,一般认为对条干改善是不利的。     

Newdal纱线的生产

为顺利生产出Newdal纱线,针对该纤维的性能特点,清棉工序防止纤维损伤;梳棉工序加强纤维的梳理和转移;并条工序提高纤维伸直平行度;粗纱工序严格控制粗纱伸长率;细纱工序重点改善纱线条干均匀度,使纺出的Newdal 14.8 tex纱满足了使用要求。     

论不同纺纱系统并条工序的作用

本文根据半制品纤维伸直度，条干均匀度及成纱条干均匀度，重量ＣＶ％值试验及长期生产实验资料，提出普梳系统与精梳系统，由于工艺流程不同，并条工序的任务也不同。在普纱系统中提高了纤维伸直度的关键工序是并条工序。而在精梳系统中，提高纤维伸真度的关键工序是精梳工序，精梳后的并条工序的工艺配置应以要子条干均匀度，确保一个无粘连的光滑棉条喂入到后道工序为目的。     

提高C 22.4 tex转杯纱质量的技术措施

研究C 22.4 tex转杯纺针织纱的纺纱工艺。分析了C 22.4 tex转杯纺针织纱生产中的要点,通过选用合适的原料,清棉合理配置打手速度,减少纤维损伤,控制短绒和棉结增加;梳棉采用"紧隔距、强分梳"的工艺,提高梳理质量;并条合理牵伸分配;转杯纺工序选用适当直径和凝棉槽角度的纺杯,控制转杯、刺辊速度、选用合适的捻系数及接头时间参数等技术措施,使22.4 tex转杯纱条干均匀,达到使用要求。     

控制18.2 tex成纱棉结的工艺探讨

探讨控制18.2 tex成纱棉结的工艺措施。分析了纺纱过程棉结产生的原因。选配成熟度和细度适中的原棉;通过工艺试验分析对比,选择适当的清棉各打手速度;采取梳棉盖板反转、更新梳棉盖板针布、优化锡林与刺辊速比及各部隔距;合理分配并条牵伸倍数;采用较小的粗纱后区牵伸倍数;细纱采用新型阶梯下销;络筒控制速度和张力等工艺措施,使18.2 tex成纱棉结得到了有效控制,棉结控制在230个/km左右。     

浅析牵伸工艺对成纱棉结的影响

探讨牵伸工艺对成纱棉结的影响。针对使用美棉纺纱棉结高的问题,运用AFIS检验分析了纺纱流程中棉结、杂质、短绒及纤维伸直平行度的变化规律以及牵伸工艺对成纱棉结的影响,通过对牵伸工艺的分析试验与优选,较大幅度地降低了成纱棉结。指出:牵伸工艺对棉结也有着重要影响,改进牵伸工艺,提高纤维伸直平行度是提高各牵伸工序半成品质量、降低成纱棉结的关键。首先应改进预并牵伸工艺,同时合理配置精梳、并条、粗纱、细纱牵伸工艺,充分发挥胶圈牵伸控制纤维运动的优势,可以较好地控制牵伸过程中棉结的增加,达到降低成纱棉结的目的。     

粘胶9.8tex强捻纱的生产

探讨粘胶9.8 tex强捻纱的纺纱工艺。简述了粘胶纤维的性能和纺纱工艺流程,介绍了纺粘胶强捻纱各工序工艺原则、工艺参数配置和具体的技术措施。指出:开清棉工序应避免纤维损伤;梳棉工序要加强纤维梳理和转移;并条工序需要提高纤维伸直度和匀整效果;粗纱工序要合理设定粗纱捻系数,提高假捻器的配置效果;细纱工序重点要对细纱捻系数、摇架压力与钳口隔距等优选,加强锭带的选用和管理工作;负压低温热定形处理提高了成纱捻度的稳定性。认为:通过合理的工艺优选可以使粘胶强捻纱获得良好的纺纱效果。     

台化FORMOCEL天丝/精棉混纺前纺工艺优选

根据台化FORMOCEL天丝纤维的性能进行其混纺的工艺研究,就产品设计、原料选择、纺纱流程和关键技术进行了阐述,并着重对关键工序梳棉、并条和粗纱工序的重点工艺,如道夫速度、锡林盖板隔距、并合根数、末道并条隔距、后区牵伸倍数及粗纱罗拉隔距6因素选取不同水平,进行正交实验,确定了影响成纱质量的主、次要因素及最佳工艺配置,并对产品性能进行了测试,对实验结果进行了分析,总结出主要技术参数与成纱品质的关系。     

天然彩色棉纺纱工艺实践

为了提高天然彩棉的成纱质量,针对天然彩棉纤维细度较细,马克隆值偏低,含杂略高的特点.在纺纱过程中,通过对各工序工艺进行优化调整,并采取了相应的技术措施.总结出在纺天然彩棉时,清棉工序应"勤抓少抓,多梳少打,充分混和",梳棉工序采用低刀小角度、适当降低刺辊速度,精梳工序加大落棉隔距,并条工序在总牵伸不变的情况下适当减小后区牵伸倍数,粗纱工序和细纱工序缩小主牵伸区罗拉隔距、适当减小细纱后区牵伸的工艺原则.从而提高彩棉成纱的质量水平.