铝合金联装架焊接变形控制

以铝合金联装架为产品对象,进行了铝合金联装架焊接变形控制的研究。通过焊接组件配对优化、焊接变形预判、焊接工装优化设计、零件焊接余量预留、焊后热处理过程控制等方式,控制了联装架的焊接变形量和焊缝质量。最终,上架对角线长度之差和底架对角线长度之差均不超过3 mm,上架安装面的平面度和底架安装面的平面度均不超过1.3 mm,焊缝质量满足QJ 2698A—2011Ⅱ级标准要求。     

铝被覆钢焊接化学冶金过程的特殊性

本文通过对铝被覆钢手工电弧焊接过程的多年研究和数种专用电焊条的研制,发现使用普通市售焊条进行焊接时,在工艺方面、冶金方面出现许多异常现象,使焊接过程无法实现。在研制铝被覆钢专用焊条时,必须通过药皮,采取有效冶金措施克服与之相关的困难。     

门立柱自动焊内撑工装设计

为了保证门立柱焊接后不扭曲变形,需设计一套门立柱焊接整形工装。门立柱在焊接过程中出现焊瘤、焊穿及未焊透等焊接缺陷,经过多种焊接试验方法比较,发现设计门立柱专用内撑工装,门立柱焊接质量得到提升,门立柱产品焊缝外观检测、渗透检测、宏观金相检测均符合客户要求。试验结果表明,经过结构优化的门立柱专用内撑工装,且采用机器人自动焊,易脱模、焊接变形小、效率高、焊接质量稳定。     

板厚40 mm的1Cr5Mo与16MnR异种钢焊接工艺

针对板厚为40mm的1Cr5M0(Ⅳ级锻件)和16MnR的异种钢焊接,在产品无法进行焊后热处理的情况下,从选择合适的焊接方法、焊接材料、坡口形式、预热和焊接工艺参数等方面分析、探讨,确定了合理的焊接工艺,并成功应用于产品的焊接.     

安全气囊发生器不锈钢法兰储能焊接工艺

本文提出了汽车安全气囊气体发生器不锈钢法兰一次压平电容储能凸点焊接工艺,根据产品的形状尺寸和性能要求,选择确认了接头凸点的大小和相应的电容储能焊机参数,设计了专用焊接和测试工装,通过试验确定了使用大功率储能焊接工艺设备焊接不锈钢法兰的可行性。     

T91钢+1Cr18Ni9Ti钢的小径管异种钢焊接工艺

叙速了T91钢 1Cr18Ni9Ti钢异种钢焊接的工艺试验和工程实际应用。从理论和实际上对T91钢 1Cr18Ni9Ti钢的焊接性、工艺性能进行了探讨，证明对于电站锅炉受热面用该类材质小径管时，采用镍基焊丝打底，镍基焊条盖面，焊前经100℃预热、小热输入焊接，焊后不进行热处理的焊接工艺是可行的。     

纯铜-不锈钢翅片管的氩弧焊工艺研究

在制氧设备冷却系统中,采用了C11000(T2,厚度2mm)翅片与1Cr18Ni9Ti(φ32mm×2．5mm)管焊接的翅片管。由于2种材质的性能相差较大,存在着热裂纹和渗透裂纹的倾向,焊接难度较大。因此,通过工艺试验确定了合理的焊接参数,并设计了焊接专用工装。     

F22与F91异种钢焊接工艺研究

针对加氢装置用高压力级锻钢阀中F22钢与F91钢的焊接,分析了影响该异种钢焊接质量的影响因素,从焊接材料、焊接工艺参数等方面对F22与F91异种钢接头的焊接工艺进行了深入研究,并对其接头进行了VT,RT,拉伸、弯曲和冲击试验。试验结果表明:试件未见裂纹、未熔合等缺陷;射线探伤结果等级为Ⅰ级,合格;焊接接头抗拉强度高于F22钢母材的抗拉强度要求;拉伸试样断裂在强度相对较低的F22钢母材一侧;冲击吸收功高于欧盟PED标准要求的27 J。产品使用结果表明:所用焊接工艺参数合理,焊接接头能很好地适应产品恶劣的工作环境。     

高强度钢结构焊接预热和后热工装的设计

船体结构目前的升级产品主要由高强度钢(屈服强度σb=920～980 MPa)构成,焊接多以手工焊为主。在复杂的船体结构体中,为确保焊缝尽可能处于水平位置焊接,结构部件需多次调整方位。焊接过程中,手工焊接操作的差异性、各工位施工状态的差异性、环境差异性、部件调整方位前与后布置预/后热工装的差异性等因素,使得设计时更需考虑预/后热工装使用的通用性、适用性、保温性以及电力控制系统电压与功率的平衡性等要求。     

WEL-TEN780+Q450NQR1异种钢的焊接工艺

采用MAG焊焊接工艺,使用φ1.2 mm GM100焊丝,实现了56mm厚WEL-TEN780低合金高强钢与10mm厚Q450NQR1耐候钢的异种钢不等厚对接接头的焊接,接头强度良好,接头硬度分布均匀,无明显硬化现象,接头整体冲击韧性较高,最低值位于Q450NQR1侧熔合区.这种焊接工艺方法成功地应用于TR500C新型旋挖钻机下桅杆底板的焊接.     

厚壁P92钢管道焊接热处理工艺试验研究

1 000 MW超超临界火力发电机组主蒸汽厚壁P92钢管道焊接热处理是火电建设工程中技术难度较高的一类问题，尤其是壁厚>100 mm的P92钢管道焊接热处理。文中结合某1 000 MW超超临界二次再热火电机组118 mm壁厚的主蒸汽P92钢管道的焊接热处理，焊接热处理过程中严格执行焊接工艺，并采用中频感应加热的方法对试样管进行了焊后热处理，热处理后焊接接头的硬度值、金相组织、力学性能数据完全满足P92钢的性能要求。该厚壁P92钢管道焊接热处理工艺方案可为后续同类型部件的焊接热处理提供借鉴。     

热镀锌双相钢与普通热镀锌钢点焊工艺对比

用单因素法对比试验了两种基板材料不同的热镀锌钢板的点焊工艺,研究焊接电流、焊接时间和电极压力三个主要工艺参数对点焊质量的影响.结果表明,80 kg级热镀锌双相钢点焊工艺参数比普通热镀锌钢窄很多,普通镀锌钢接头抗拉剪载荷只有双相钢的1/3～1/2;焊接电流和焊接时间对焊点的熔核直径和接头抗拉剪载荷影响很大,电极压力对接头抗拉剪载荷和熔核直径影响甚小,变化幅度仅在500～1 000 N和0.5 mm以内.数据分析表明,以熔核直径为判据优化焊接参数时,抗拉剪载荷波动较大,可能出现强度偏低的情况,为此提出了以抗拉剪载荷为判据进行参数优化的方法,得到0.8 mm厚普通热镀锌钢点焊参数范围:焊接电流10～12.5 kA,焊接时间16～23 cyc,电极压力1 430～3 570 N;1 mm厚80 kg级热镀锌双相钢点焊参数范围:焊接电流10.7～11.7 kA,焊接时间13～19 cyc,电极压力2 150～3 200 N.     

连铸10CrSiNiCu钢焊接接头热影响区韧性研究

通过夏比V形缺口冲击小型试验与宽板拉伸、落锤大型工程试验结合、实际接头与热模拟试样结合，对板厚≤16mm的新型连铸10CrSiNiCu钢焊接热影响区韧性进行了研究。研究结果表明在焊接热输入不超过加40kJ／cm时，该钢焊接热影响区具有良好的韧性和抗脆断性能，韧性水平达到ⅡW有关标准对E级钢的I级评定和中国船级社(CCS)对390MPa级E级钢板接头韧性规定，能够满足大型水面船体焊接结构的使用要求。     

160 km/h动车组司机室钢结构制造工艺研究

时速160 km/h动力集中动车组是我国普速客车换型的主力产品,司机室钢结构包括侧墙、前墙组成和闸墙等部件。文中从工艺分析、工艺策划和工艺实施3个方面对司机室钢结构制造工艺进行了研究。通过焊接工艺评定确定Q460E钢的焊接材料和焊接工艺参数;通过采用合理工艺流程和工装等工艺措施,司机室侧墙组焊后使用弧形检测样板检测弧形间隙≤2 mm;司机室钢结构组焊后满足焊接和装配尺寸要求。     

奥氏体异种钢薄壁小径管焊缝裂纹超声相控阵检测

将超声相控技术用于奥氏体异种钢薄壁小径管对焊接焊缝的裂纹检测,采用专用超声相控阵换能器和楔块,通过仿真模拟确定检测工艺参数,并制作对比试样进行试验研究.结果表明,该技术可以有效检测出焊缝熔合线处长5 mm,宽0.2 mm,深1 mm的内、外壁的人工缺陷,并且对于焊缝表面裂纹深度可以进行准确的定量分析.     

中国石油集团渤海装备钢管制造公司成功研发国内第1根N80-1钢级ERW石油套管

国内第1根N80—1钢级、规格为中139．7mm×7．72mm的ERW石油套管,于近日在中国石油集团渤海装备钢管制造公司（简称渤海装备钢管制造公司）成功下线。渤海装备钢管制造公司研发生产的N80—1钢级和J55钢级的ERW焊管,采用了具有国际先进水平的日本中田公司FFX成型技术和固态高频焊接工艺技术。此次研发的N80—1钢级ERW高端优质石油专用管,     

400 MPa级超细晶粒钢板焊接热影响区的组织和力学性能

超细晶粒钢的强度和韧性比普通晶粒钢有大幅度的提高，其焊接性是该钢能否获得广泛应用的关键。通过采用实际焊接和焊接热模拟方法，研究了焊接热输入对超细晶粒钢组织和力学性能的影响。研究结果表明，超细晶粒钢的奥氏体晶粒长大倾向与普通晶粒钢相近，在热影响区和母材之间存在一再结晶软化区，板厚小于3mm时，粗晶热影响区的裂纹扩展吸收能大于母材，板厚大于5mm时，粗晶热影响区韧性比母材有较大幅度降低。对影响粗晶热影响区韧性的机理进行了探讨。     

埋弧自动焊在大口径钢卷管焊接上的应用

为把埋弧焊应用在大口径钢卷管焊接上,分析了焊接工艺设计、焊接工装设计和纵缝、环缝焊接的施工要点,经过实际施工验证了这种方法是成功的,效益是高的。     

铝合金地铁车体底架前端地板组成焊接质量控制

在某车型铝合金地铁车体底架的前端地板焊接过程中，前端地板多次产生局部变形，直接影响焊后地板的平面度，乃至影响后道地板安装等工序的顺利进行。焊后调修的工作量大，且多次调修也会降低周边母材的强度，变形严重区域甚至产生开裂。文中根据前端地板焊接结构特点，对引起焊接变形与产生裂纹的原因进行分析，并提出了解决措施，最终通过优化焊接结构、调整焊接顺序、改善焊接工装等方法，将前端地板焊后平面度控制在要求范围内，降低了调修及焊接返修的概率，提高了车体底架前端地板组成焊接的生产效率。     

动车组低架自动焊接变形控制

为了提高动车组的生产效率,降低生产成本,满足底架的自动焊接需求,优化了某车型高速动车组底架边梁与地板连接结构,研究了龙门CLOOS机械手焊接某车型高速动车组底架的焊接工艺,通过焊接工作试件及正式产品中焊接变形控制数据的摸索发现,优化后的底架结构可以应用自动焊接,通过制定合理的焊接顺序、预制一定的反变形量以及工艺放量,可以很好地控制底架焊接变形,这样既提高了底架的生产质量与生产效率,又能降低成本.