运载火箭贮箱焊接过程多余物控制研究

针对贮箱生产过程的关键环节——焊接,开展焊前激光清洗技术研究,减少焊前表面处理所产生的多余物;同时开展焊后近封闭式打磨技术研究,提升背部焊漏打磨的多余物吸除效果,减少多余物残留。结果表明,焊前激光清洗过程无铝屑及粉尘等多余物产生,且清洗速度在400～600 mm/min时,所获焊缝外观、内部质量良好,且抗拉强度与人工刮削所获焊缝保持一致;焊后近封闭式打磨技术,有效吸除背部焊漏打磨所产生的多余物,打磨后无肉眼可见多余物。     

不锈钢导管泄漏原因分析

某导管在服役期间发生泄漏,管内壁附着大量黄褐色多余物,采用ICP(等离子光谱仪)对导管化学成分进行分析,采用金相显微镜对金相组织进行检查,同时采用扫描电子显微镜对导管泄漏部位、过滤器滤芯和气瓶内壁进行微观观察,采用X射线能谱仪对多余物及气瓶内壁各种污染物进行成分测定.结果表明:导管内壁多余物为腐蚀产物,泄漏部位为腐蚀形...     

冷轧带钢表面的欠酸洗缺陷分析与控制

对冷轧产品,尤其是应用于汽车外板的深冲类、烘烤硬化类的超低碳高表面级别的带钢而言,不允许存在欠酸洗表面缺陷。使用箱线图、控制图等数据分析手段对酸轧机组出现的欠酸洗原因进行了调查研究。研究发现,再生酸浓度低、在线浓度测量装置不准确、焊缝质量差是导致欠酸洗发生的主要原因。通过定期校对流量表、增加再生酸浓度检测频次、修订在线浓度控制要求、提高焊缝质量稳定性等措施,降低了欠酸洗的发生量。     

裂解炉炉胆焊缝裂纹原因分析及焊接修复

氨分解装置裂解炉炉胆为耐热不锈钢焊接制造，局部焊接接头在长期高温运行过程中产生裂纹。为保证耐热不锈钢炉胆的安全生产，分析炉胆裂纹的产生原因为S31008奥氏体不锈钢在长时间高温运行中沿晶界连续析出网状脆性Cr23C6碳化物，在工作应力作用下裂纹沿晶界扩展，造成沿晶界断裂。此外，裂解炉运行温度以及椭圆形封头与中间接管、中间接管与管束的尺寸不一致引起应力集中，造成无法同步收缩，从而形成残余拉应力。采用ER310焊丝和钨极氩弧焊进行焊接修复，选用合理的焊接工艺能够获得奥氏体+铁素体的焊缝组织，既可以提高金属的抗裂性能，又不降低焊缝金属的高温性能，焊缝无损检测后发现焊缝与母材熔合线清晰规则，熔合情况良好，修复后的炉胆能够达到正常使用要求。     

飞机液压导管干涉故障分析和维修方法研究

针对飞机方向舵液压载荷机构进油导管裂纹故障,采用宏微观观察、化学成分分析、金相组织检验等方法,结合导管的制备工艺过程,对失效原因进行分析。结果表明：进油导管的裂纹性质为疲劳开裂,开裂原因是导管在冷轧/拔过程中先产生原始裂纹,再经热处理及酸洗后形成无断裂特征区,疲劳从无断裂特征区边缘线性起始。导管内外表面还存在沿晶开裂,为导管在酸洗过程中酸洗过度产生。     

铜焊薄钢板件酸洗工艺

针对普通酸洗去除铜焊薄钢板件焊缝处黑色氧化皮不净且留有残渣和黑底，提出了一种新的酸洗工艺。本工艺具有常温、快洁、且不过蚀，无酸雾污染等特点。     

CO_2气保焊在承压设备制造中的应用

分析气保焊弯曲试验产生裂纹的原因,确定裂纹并非因焊缝组织不合格、焊缝不致密或塑性差引起,而是焊工操作产生的焊接缺陷导致,采取适当措施后可以避免弯曲裂纹。指出气保焊若要在承压设备制造中推广使用,焊工操作水平是关键,重要焊缝应采取RT+UT检测;此外市售实心焊丝品种较少是制约CO_2气保焊在承压设备制造中推广应用的瓶颈。本试验对提高承压设备气保焊的焊接质量有积极意义。     

埋弧焊管酸洗样品参数测定系统的研发

介绍了有别于传统的酸洗样品截面参数测定方法——计算机软件测定法,包括酸洗样品图像预处理程序模块的设计,内外焊缝宽度、深度、余高、熔宽比、熔深比软件测量方法,内外焊缝侧面角度、内外焊缝焊偏量和重合量的测量原理等。新开发的测定系统能提高测量的准确性、便捷性及样品参数的可存储性,减少酸洗样品前期酸洗及打磨的时间,并能解决测定误差大等问题。     

某高温合金测压导管焊缝漏率超标分析

某高温合金测压导管在氦质谱检漏时发现,其一侧焊缝漏率超标,采用化学成分分析、金相检验、断口分析等方法对漏率超标产生的原因进行了分析。结果表明:由于焊接时导管内部未及时通氩气保护,导致焊缝内表面严重氧化,在进行二次焊接时,焊缝中心外表面形成了热裂纹。导管泄漏主要是由于其焊缝内表面大量氧化物降低了焊缝的强度,以及焊缝外表面曾被打磨,打磨处形成应力集中,在导管液压气密试验和反复装配等作用下,热裂纹发生塑性扩展形成了贯穿壁厚的通道。     

1Cr18Ni9Ti不锈钢球头表面腐蚀原因分析

1Cr18Ni9Ti不锈钢球头在焊接后经酸洗,表面存在粗糙的腐蚀凹坑.通过采用S-3700N扫描电子显微镜、能谱分析仪、金相显微镜等对表面粗糙的腐蚀凹坑进行成因分析.结果表明:球头在焊接过程中产生了局部敏化现象,球头的晶粒组织细于与之配合的外套螺母组织,使得球头的耐腐蚀性低于外套螺母,在酸洗去氧化皮的过程中,外套螺母与球头的焊缝区、接管嘴的焊缝区之间形成缝隙,酸洗液中的正负离子移动受到了阻滞,导致缝隙处发生严重腐蚀,最终表现为球头表面的点状腐蚀形貌.定期更换酸洗槽液,降低Cl^-浓度,以及在酸洗过程中活动零件,可以减少该类腐蚀的产生.     

航空发动机主泵燃油进油导管焊缝裂纹分析

某型发动机在地面试车考核48 h后,在主泵燃油进油导管与燃油温度传感器连接导管的焊缝处出现漏油现象,经着色检查,发现主泵燃油进油导管在焊缝处产生了裂纹,该主泵燃油进油导管材质为1Cr18Ni9钢。通过金相、扫描电镜以及焊接残余应力模拟分析等手段,对失效导管进行断口形貌观察、组织及成分分析,确定了裂纹性质为起始应力相对较大、扩展应力相对较小的疲劳裂纹。通过对零件进行焊接残余应力的分布模拟,结果表明:导管焊后不进行去应力热处理的情况下会有较大的残余拉应力,该残余应力导致导管试车时产生裂纹。     

1Cr25Ni20Si2耐热不锈钢管的试制

1Cr25Ni20Si2耐热不锈钢具有良好的抗氧化性、抗渗碳性和抗一般腐蚀性能，适合制造加热炉导管等耐热构件。介绍了试制该种钢管的热穿孔、冷轧冷拔工艺及热处理、酸洗工艺。     

SS400热轧酸洗钢高频电阻焊焊缝微裂口原因分析

某厂使用SS400热轧酸洗钢板生产压缩机主壳体,在检查高频电阻焊管焊缝时发现微裂口缺陷。取缺陷样和未加工原板分析,主要包括宏观分析、成分分析、力学性能检测、金相分析、扫描电镜及能谱分析。结果表明,SS400钢的成分中锰含量高,焊接时产生的MnO不易被完全挤出,导致焊缝微裂口缺陷。通过调整该钢的成分,提碳降锰,解决了焊接裂口问题。     

丙烯球罐焊缝磁粉检出裂纹统计与原因分析

对来自3家不同化工企业的5台丙烯球罐的对接焊缝磁粉检测结果进行了汇总分析，通过对裂纹缺陷的数量、分布、长度、走向、产生部位进行统计，深入分析了裂纹产生的原因，为今后该类球罐的制造和焊缝无损检测提供一定的技术支撑。     

酸洗镀锌化学处理槽制造工艺

对酸洗镀锌化学处理槽(预清洗槽、酸洗槽、漂洗槽)的制造方案、制造工艺，安装使用效果做了分析，该槽满足了安装生产使用要求，为产品的进一步深加工奠定了良好的基础。     

热处理过程的多余物类型及控制措施

通过列举热处理过程中不同设备、工艺方法可能导致多余物产生的类型,制定了从工艺改进、人员教育、过程管控等控制措施,对多余物进行预防、检查和排除,消除多余物造成的质量隐患。     

轧制过程表面氧化层控制技术的研发应用

基于对热轧氧化铁皮生成机理及缺陷产生机理的基础研究,对影响氧化铁皮生成不同结构和厚度的相关因素进行了详尽分析,得出形成以α-Fe+Fe3O4、FeO以及致密Fe3O4/Fe2O3为主的三大类氧化层结构以及厚度的控制方法,同时对精轧轧辊粗糙度对板带板面质量以及后续涂装质量的影响进行了深入研究。将研究结果应用于实际生产,形成表面免处理化钢、易酸洗钢和直接还原镀锌产品。免处理化产品包括免酸洗和免喷砂钢,用于制造重载汽车的大梁以及集装箱的面板;易酸洗钢可显著降低冷轧的酸液消耗,提高生产效率和酸洗质量;直接还原镀锌工艺采用连退镀锌生产线氢气还原的方法制造合格的镀锌产品,免除酸洗工序。以上技术和产品体现了柔性化制造的工艺思想,减少了对环境的污染,降低了制造成本,形成了氧化层控制及应用的技术路线。     

焊缝清理技术在不锈钢轧制中的应用

通过对清理后的不锈钢焊缝强度及厚度的研究以及对焊缝清理设备和不锈钢热带酸洗机组运行参数的调整,在国内首次实现了对不锈钢焊缝的有效清理,在可逆式轧机轧制不锈钢时减少了带钢的未轧部分,提高了产品综合收得率,效益显著.     

散热片封口处焊接方案

散热片封口处焊接的要求是两侧焊缝包裹均匀，焊接成功率高，减少钨极更换次数，实现无人看管等。文中根据以上要求在实际焊接过程中通过对散热片封口焊缝的观察，分析并解决了焊接起始位置焊缝偏移、焊缝中间部分出现熔池不整齐、焊缝结尾部分出现半圆熔球的情况，以及为提高散热片封口焊接速度而遇到的情况等。文中详细分析了每种焊接不良情况的产生原因，并针对性地提出解决方案。     

核电反应堆压力容器接管安全端焊接研究

以CNP600型核电机组反应堆压力容器接管与安全端异种金属焊缝为例,介绍了反应堆压力容器接管与安全端焊缝的结构、材料及焊接的一些影响因素,结合制造厂的实际焊接情况,总结了核电站反应堆压力容器接管与安全端异种金属焊缝的制造难点,分析了各因素对焊缝最终质量的影响及可能产生的质量风险,对于如何提高此类焊缝的焊接质量、规避焊接风险提出观点。