一种大型深水海上风电导管架流水化建造工艺

海上风电项目具有建造工期短、批量大的特点,从整体结构设计及分析、分部分片预制、特殊节点及总装建造的工装设计、建造工艺方案的设计等方面进行研究,开发一套适用于大型深水海上风电导管架批量化流水化的建造工艺,该建造工艺可实现快速组对流转、流水化作业,保证焊接及建造质量,大幅缩短建造工期,降低建造作业风险,有效降低建造成本,为海上风电导管架项目的整体化、批量化、流水化建造积累了陆地建造经验。目前,该建造工艺已经在该海上风电项目中成功应用,并取得良好效果,可推广应用于大型海上风电导管架建造项目。     

大型浮吊底座环建造焊接技术

大型浮吊的主要结构包括底座环、旋转平台、A字架和扒杆,其中底座环由于结构复杂、大厚板为主、结构尺寸精度要求高等特点,使其与其他结构相比建造焊接难度较大。本文以5 000 t浮吊底座环建造为例,介绍了一些特殊焊接技术在底座环建造过程的应用。主要焊接技术有:改进型埋弧焊焊接工艺、特殊马板应用技术和大直径圆形箱体结构的合龙技术。这些技术在该项目中的成功应用可为大尺寸圆形复杂结构焊接施工提供有益的参考。     

海上风电导管架重要节点的三次焊接返修工艺

针对海上风电导管架项目建设中壁厚≥50 mm的重要焊接节点存在施工要求高、返修难度大的问题,文中开发了这类重要节点的全位置(包括1G,2G和3G)3次焊接返修工艺方案：FCAW-G+FCAW-G+SMAW;返修坡口宽深比W/D≥0.9,根部圆弧半径R≥5 mm,坡口角度50°;并给出了返修中每道次的顺序及主要焊接工艺参数。对经历4次焊接热循环后的焊接接头的宏观形貌观察和力学性能测试结果表明：焊道宏观形貌良好,拉伸、弯曲、-40℃低温冲击吸收功、硬度均能满足相关标准和项目规格书的要求。由此可见,文中所开发的3次焊接返修工艺方案可推广应用于海上风电导管架等相关工程的施工,能够有效避免浪费施工材料,缩短建造工期,降低建造成本。     

导管架裙桩套筒的装配及焊接

裙桩式导管架结构平台在我国东海及南海海域应用广泛。裙桩套筒的结构复杂,焊缝数量多,焊接工作量大,焊接变形控制及焊接质量控制存在很大难度。东海某导管架陆地建造中,从装配顺序、焊接变形以及焊接工艺等方面严加控制,在尺寸精度及焊接质量方面均取得良好效果。     

核电站柴油机系统排气管道与膨胀节法兰焊接工艺改进

通过对岭澳二期3#机组柴油机系统排气管道与膨胀节法兰焊接工艺改进,达到了控制膨胀节法兰焊接变形的目的。结果表明:所改进的焊接工艺能有效控制排气管道与膨胀节法兰焊接后的变形,满足膨胀节法兰的安装技术要求,对CPR1000项目柴油机系统排气管道与膨胀节法兰的安装具有借鉴意义。     

大型钢管与双排螺栓孔平面法兰焊接变形控制技术

结合国外某输电工程大型钢管与双排螺栓孔平面法兰T形焊接的结构形式,对大直径法兰焊接变形进行相关研究,分析变形的类型.通过设计合理的坡口、焊接顺序、预热及层间温度控制,配合使用刚性固定和火焰矫正有效地控制变形,解决了工程中法兰焊接变形及热镀锌后再变形的问题,为后续类似构件的制作提供参考.     

水轮发电机定子机座装焊变形控制

分瓣式定子机座直径较大、制造难度高,为了满足制造技术要求,保证尺寸精度和控制变形,分析该类机座变形的原因,并从装配和焊接两个方面提出了相应的工艺措施,有效控制了装配尺寸,防止了焊接变形,确保机座装配质量满足设计尺寸要求。从工艺方案实施来看,机座制造整体尺寸满足设计要求,方案优势显著。     

薄壁大直径不锈钢筒体制作技术

薄壁大直径不锈钢筒体的制作一直存在着焊接变形大,易产生错边,尺寸精度难于控制的问题。以田湾核电站3号机组反应堆厂房(UJA厂房)检查井不锈钢筒体的制作为例,对其焊接变形进行分析,并通过设计合理的焊接工艺及工装,有效地解决了变形大的难题,为各行业同类产品的制作提供了指导借鉴。     

塔式钢结构中法兰接头焊接及变形控制

对塔式钢结构法兰接头焊接进行了试验分析，找出了影响法兰焊接变形的主要因素，进而制定出合适的焊接工艺，使法兰接头变形控制在其技术要求范围内。     

海上风电导管架用钢管的JCOE加工制造与性能评定

基于某海上风电导管架项目的建造要求,所选用结构钢材分别为EN10025-3 S355N/NL和EN10025-4 S355M/ML,须满足-40℃下最小冲击吸收能量34 J的低温韧性要求,焊接工艺评定及建造须符合DNVGL-OS-C401—2018和DNVGL-ST-0126—2018要求。文中基于高效JCOE管道成形工艺,详细介绍了焊接母材的成分与性能、坡口设计、焊道顺序、焊接材料选择和焊接工艺参数,观察焊接接头宏观形貌,并对焊接接头进行拉伸、弯曲、-40℃低温冲击吸收能量和硬度试验。分析和测试结果表明,薄壁管和厚壁管的焊缝成形都非常优良,且各项力学性能均满足该项目规格书及相关标准的技术要求。该工艺方案具有生产效率高,焊接质量稳定的优点,适合于除海上风电导管架用钢管之外的其它管材的加工制造,具有广阔的推广价值和应用前景。     

12m大法兰的焊接制造工艺

介绍了12m大法兰的制造及焊接工艺 ,分析了大法兰焊接变形产生的原因 ,并提出了控制大法兰焊接变形的工艺措施 ,实际法兰的拼焊表明使用的“1+1” ,“2 +2” ,“4+4”的焊接方案和分段退焊、短段焊等焊接工艺措施是有效的 ,使最终法兰的平面度、椭圆度、周长的变化达到技术要求     

φ12m大法兰的焊接制造工艺

介绍了Φ12m大法兰的制造及焊接工艺,分析了大法兰焊接变形产生的原因,并提出了控制大法兰焊接变形的工艺措施,实际法兰的拼焊表明使用的“1＋”,“2＋2”,“4＋4”的焊接方案和分段退焊、短段焊等焊接工艺措施是有效的,使最终法兰的平面度、椭圆度、周长的变化达到技术要求。     

埋弧横焊工艺在海上风电项目中的研究应用

为保证英国Seagreen海上风电导管架项目吸力桶和中心筒建造质量及效率,基于DNVGL-OS-C401的焊接工艺评定及焊接设计标准,结合项目的选材和-40℃时低温冲击性能的特殊要求,引入埋弧横焊焊机设备,从焊材选择、坡口设计、焊接工艺设计出发,研究开发埋弧横焊焊接工艺,并验证埋弧横焊焊接接头的焊接质量及力学性能。结果表明：埋弧横焊焊接工艺获得的完整焊接接头具有良好的强度及塑韧性,其力学性能均能满足项目规格书及DNVGL-OS-C401标准的接收准则,埋弧横焊焊接工艺可被推广应用于海上风电导管架项目。     

京沪高速南京大胜关长江大桥钢梁焊接技术

南京大胜关长江大桥为京沪高速铁路的控制性工程,所用钢材为新一代桥梁钢,强度高、厚度大;全桥结构连接关系复杂,对构件尺寸精度要求很高,为保证焊缝质量和连接部位的尺寸精度,合理的焊接工艺及变形控制措施是钢梁制造的关键。简要介绍了该桥钢梁的焊接技术及焊接变形控制的工艺要点,并对防止焊接裂纹及提高接头抗疲劳能力措施作了介绍。     

薄壁筒身插入式内坡口全焊透法兰焊接变形控制

详细介绍了核电站汽水分离再热器（简称MSR）产品中大直径薄壁压力容器插入式法兰的连接方式和法兰变形情况,以及焊接工艺对产品法兰密封面变形和机械加工尺寸的影响,通过对不同规格法兰在不同参数条件下焊后变形实测结果和统计数据的分析,总结归纳了这类焊透结构插入式法兰变形的一般规律及其产生变形的主要工艺因素和预防措施,对于指导同类产品的制造具有较高的实用价值。     

核电站安全壳底板钢衬里焊接

在江苏连云港田湾核电站2号机组安全壳底板钢衬里的焊接中，为解决大面积薄板焊接结构的技术难题，即控制焊接变形、防止焊接裂纹的产生，在大量工艺试验及总结以往类似结构施工经验的基础上，大胆采用了锤击焊缝的施工工艺，经检测，较好地满足了设计要求。这一技术对今后类似结构的施工具有一定的指导意义。     

A型铝合金地铁车顶制造工艺及焊接变形控制

我国某项目地铁车辆车体通过采用大型中空薄壁挤压铝合金型材焊接而成,由于铝合金散热较快,且焊接变形大,该项目车顶的制造对焊接工艺要求较高,其焊后尺寸不易控制,易出现超差。文中通过分析该项目车顶的制造工艺,结合构件的焊接变形机理,采取优化焊接工艺参数、设置反变形量、调整工艺放量等措施,经过多次现场优化及验证,最终制订了合理的工艺,使得该项目车顶的焊后尺寸得以控制,有效提高了生产效率。     

高速列车信号柜的焊接工艺

高速列车信号柜结构复杂,焊缝多,而且焊接过程中变形大且控制难度大。但对焊接质量、尺寸精度以及平面度都具有较高的要求,具有一定的难度,本文通过采用一定的工艺手段保证了焊缝质量、尺寸精度以及平面度,具有一定的借鉴价值。     

平压阀与门体的焊接工艺及质量控制

分析了三峡工程左岸电站尾水门结构平中平压阀与门体的焊接结构特征，制定出合理的焊接工艺，采取了适宜的质量控制措施，有效地控制了焊接变形，保证了平压阀法兰的机加工精度，达到了设计止水要求。     

大型储罐罐底板埋弧自动焊施工工艺研究

通过总结5万方储罐罐底板焊接施工经验，对10万方储罐罐底中幅板的焊接施工工艺进行研究，摸索出其焊接工艺方法、参数、焊接顺序及控制焊接变形措施。