采用低KH控制的意义及可行性

熟料3d强度是熟料质量中一个重要的评价指标,而KH则是控制熟料质量的一个关键因素。目前多数企业熟料KH控制目标在0．90以上。文中所称的低KH控制,是指KH在0．87～0．89之间,并与调整前控制0．90以上相比对。适当降低熟料中Fe2O3,含量,提高熟料中的SM、IM,3d强度可以满足磨制各品种水泥所需的基本要求。由于各地企业原料中的MgO、硫、碱含量及工艺条件存在一定差别,因此熟料KH控制目标值与本文所提出的KH控制范围可能有一定区别。     

浮选磷尾矿渣用作熟料煅烧矿化剂的试生产

将浮选磷尾矿渣加入生料中入窑煅烧,结果证明:浮选磷尾矿渣具有一定的矿化效果,能够提高烧成系统熟料产量,降低熟料烧成煤耗,降低熟料标准稠度需水量,但对熟料强度提升效果不明显,使用中需要控制熟料中P2O5含量,熟料KH值也须根据P2O5含量变化作及时调整.     

论影响水泥生料易烧性的因素

研究原料的SO2含量和生料的细度及率值对水泥生料易烧性的影响。结果表明：细度对易烧性影响最小，SO2含量次之，而率值对易烧性影响最大，当Fe2O3含量及铝率控制适当时可提高熟料的KH值和硅率控制值，从而提高熟料的产质量。     

2CaSO_4·K_2SO_4复盐对硅酸盐水泥熟料烧成及水化的影响

通过高温合成2CaSO_4·K_2SO_4复盐,再将其以不同掺量掺入Ca CO3、Si O2、Al2O3和Fe2O3组成的水泥生料中,在1 450℃煅烧至水泥熟料中f-Ca O小于1%。研究了2CaSO_4·K_2SO_4复盐对水泥熟料高温烧成过程、矿物组成与结构及水化性能的影响。结果表明:2CaSO_4·K_2SO_4降低了Ca CO3起始分解温度,改变了熟料的熔融液相性质,增加了液相量,降低了矿物的最低共熔温度;2CaSO_4·K_2SO_4提高了熟料中C_3S含量,降低了C_3A和C_4AF含量,烧成熟料中C2S晶型主要为β型,也存在少量γ型,2CaSO_4·K_2SO_4使C_3S晶型由R型向M_1型转变,但晶型不随掺量改变。复盐的掺入缩短了熟料水化的诱导期,促使第二水化放热峰最大值提前出现,2CaSO_4·K_2SO_4掺量增加抑制了熟料前期和后期水化性能,提高了中期水化放热速率。     

改进配料及煅烧工艺提高熟料质量

我厂设有一台φ1.8×7.0米机械加料人工卸料的普通立窑,两年多以来,我们采取一系列技术措施,推行高KH配料,将熟料的KH从0.85±0.02提高到了0.93±0.02,并较好地控制fCaO在3.5％以下,熟料标号从原来的平均400号提高到500号以上。我们采用的主要措施是: 1.选用低硅粘土配料。改善生料的易烧性由于我厂石灰石中SiO_2含量较高(一般在     

回归分析在配料管理中的运用

我厂所属的石灰石矿山品位低,CaO含量在38%～43%之间,但K2O含量比较高,平均在1 40%左右.在生产过程中尽管采取了一系列的排碱措施,使K2O的排放率达到40%～50%,但熟料中K2O的平均含量仍高达1 25%左右.受其影响,我厂的熟料标号一直低于全国大中型水泥企业的平均水平.     

黄河淤沙配料对硅酸盐水泥熟料煅烧及性能的影响

研究了以黄河淤沙作为硅质原料配料对硅酸盐水泥熟料煅烧及水泥性能的影响。结果表明,采用黄河淤沙配料,生料的易烧性差,烧制的熟料中f Ca O含量比砂岩配料的高,初凝时间及终凝时间明显延长,各龄期强度降低。提高KH和SM,熟料中f Ca O的含量增大,而水泥的凝结时间缩短,各龄期强度升高。适当提高煅烧温度,熟料中f Ca O含量显著降低,水泥的凝结时间缩短,各龄期强度明显提高。     

熟料28d强度较低的原因分析及解决措施

我公司6 000t/d熟料生产线自2016年8月投料运行以来,熟料28d强度一直较低,窑系统对生料成分的适应能力较差,熟料KH及SM值控制较低。当为提高熟料强度而提高熟料KH值时,窑况变差,产量降低,游离氧化钙超标。利用化学分析、扫描电镜分析、X射线衍射分析和岩相分析等手段对原材料和熟料进行了测试分析。根据分析结果采取的有效措施是:提高熟料硅酸盐矿物含量,降低熟料中的碱含量,提高熟料煅烧温度,加强窑内通风,加强熟料急冷。     

低铁配料方案的应用

低铁配料可以解决我厂因粘土质原料中SiO2含量偏低而影响熟料强度的问题。通过降低生料中Fe2O3的量，在熟料饱和比不变的情况下，可提高熟料的硅酸率和铝氧率，提高C3S，C2S和CA的总量，进而提高熟料的早期强度。根据我厂的生产实践，低铁配料还能有效地减少和消除黄心料以及窑内前后圈的形成，其综合经济效益显著。     

预分解窑采用砂岩配料的技术实践

1 引言 我厂700t/d和1000t/d两条预分解窑生产线一直采用石灰石、粘土、铁粉(硫酸渣)三组份配料。但由于粘土中SiO_2含量较低,Al_2O_3含量相对较高,欲满足预分解窑较高的SM比较困难。配料率值的不尽合理,对生产操作和窑的产质量带来了不利影响,主要表面在液相量较高,熟料碱含量增大,经常出现结圈、结球、长厚窑皮现象。熟料的3d强度虽然较高,但28d强度较低,熟料标号一般在550号左右,造成稳定生产525号水泥困难。为了有效地提高熟料的产质量,促进两条预分解窑尽快达产达     

改进配料方案 提高熟料强度

1.问题提出 近年来,我厂为了达到提高水泥早期强度的目的,采用了高KH值、较高P值的配料方案。由于我厂粘土中Al_2O_3含量低,为了提高P值,不得不增加页岩、白泥等作铝质校正原料,这使得生产工艺较为复杂,加上原材料的增多,使生料的成分波动较大,难以控制。特别是象我厂这种高径比较小的短粗型立窑(矽2.5×8.5m),采用高KH值、较高P值配料方案时,出窑熟料常常会出现漏生、     

高碱低品位石灰石的应用实践

熟料中的碱是一种有害组分,特别是K2O含量高对熟料28 d抗压强度的负影响非常明显。渤海水泥(葫芦岛)有限公司5 000 t/d熟料线用石灰石中w(CaO)=45.5%,w(K2O)=0.85%,属于典型的高碱低品位石灰石,从而导致熟料中K2O含量较高,熟料质量差。为此,该公司通过合理配矿稳定石灰石质量,采用优质煤煅烧高碱低品位石灰石,以及通过优化熟料三率值和硫碱比,从而有效抑制了熟料中的碱含量,提高了熟料质量;而且使熟料成本降低1 700余万元/年,矿山的使用寿命延长10年以上,经济效益相当可观。     

浅谈氟硅酸钾容量法测定SiO2的原理与操作

1.引言 水泥企业进行生、熟料的分析时,SiO_2的测定大多采用NH_4CI凝聚重量法。立窑企业,由于熟料中不溶物含量较高,采用该方法会使测定结果偏高0.20～0.30％,由此引起相应的熟料KH值偏低0.20～0.30,已接近或超过了KH的控制偏差,因而必须采用Na_2CO_3烧结或碱熔试样进行处理。而应用碱熔试样K_2SiF_6容量法测定SiO_2简便、快速、准确,可满足日常生产检验要求。现就     

用复合矿化剂生产高强水泥熟料的试验和研究

我厂长期采用萤石或石膏单一矿化剂和复合矿化剂,用普通原料,提高熟料 KH,增加溶剂矿物,在φ2.5×10米塔式机立窑中烧出高强熟料。1983年机窑平均台时产量9.4吨,生产熟料68556吨,平均标号650号,比1982年提高51号,游离石灰由1982年的3.38%降为2.96%,熟料安定性合格率为92%。生产火山灰水泥135000吨。水泥平均标号378号,富裕标号合格率达100%,出厂水泥合格率连续四年100%。     

含高氯、硫、碱原料对水泥生产的影响

本文以一条设计能力为4500t/d、分解炉燃料比为0.6的带预分解炉和三次风管的干法水泥窑为例,着重分析了含高氯、硫、碱的原料对干法水泥工艺生产操作及熟料质量的影响。所用原料氯、硫、碱的平均含量分别为SO_31.5％,K_2O 0.2％,Na_2O 0.5％,Cl~-0.4％,所用燃油含硫3％。该窑旁路放风设计值为0.5或1.0,但为了避免硫和氯在预热器中沉积,窑操作时采用100％的旁路放风,这样既克服了硫和氯在预热器中的沉积问题,又有效地降低二次组分中70％的Cl~-,56％的K_2O,40％的Na_2O和27％的SO_3;并使分解炉燃料比例达0.69,预分解率达0.9。但将导致熟料中SO_2含量过高(约24g/kg·熟料)。窑中SO_3挥发性特别低(0.24g/kg·熟料),可能是窑气中SO_2分压较大,气体温度相对较低(980℃～1000℃)及窑尾过剩O_2存在的缘故。这一影响主要由生产过程中SO_3输入量过高和单位窑气体量过小而致。为减少熟料中的SO_3含量,本文通过分析、研究,推荐使用无硫燃料,同时在生料中掺加碳粉以增强对硫的分解能力。     

率值对熟料烧结和氧化钙结合程度的影响研究

以实际生产率值KH=0.92,SM=2.58,IM=1.75为基础,用生产线生料、黏土和调整组份,分别变化其中一个率值制作了三组试件,并经实验电炉1400℃烧制40min而形成水泥熟料。然后对这三组熟料的烧结程度和氧化钙结合程度进行了对比试验研究。结果发现(:1)KH和SM对熟料的烧结程度和氧化钙结合程度的影响要明显大于IM,而IM影响最小;(2)随着KH和SM的升高,熟料的烧结程度明显降低,游离钙含量随之升高。     

立波尔窑应用萤石作矿化剂生产水泥

1 掺矿化剂前的情况我厂从1979年开始使用吉林省汪清县庙岭的青石顶子新矿山,由于该矿地质结构复杂,愈往下部开采质量波动愈大,致使近几年石灰石质量显著下降,影响水泥窑走额,熟料质量也降低,例如1991年度熟料中游离氧化钙年平均值达2.24％,熟料年平均标号仅达546。熟料质量下滑的主要原因是石灰石品位下降、结晶SiO_2增多、结构致密、颗粒粗大、易磨     

高硫煤全黑生料应适当提高含钙量

文章通过高硫煤对生料KH值的影响分析,认为,当生料中SO_3在1.160～1.90％时,呵造成熟料KH值降低0.04～0.05,会给煅烧和熟料质量带来影响。故配料时应予以考     

水泥熟料强度长期偏低原因分析及改进实践

有效控制生料配料中原材料带入熟料中Mg O、R_2O等有害成分,从进厂原材料预均化及搭配管理入手,将不同品位石灰石搭配使用,适当提高熟料KH,控制熟料f-CaO含量及水泥熟料强度主要特征值C_3S、C_2S矿物含量范围,加强熟料煅烧,工艺操作采用薄料快烧方式,加大窑内通风,减少窑内还原气氛,稳定回转窑热工制度,解决了水泥熟料强度长期偏低问题。     

用煤矸石、硅尾粉配料生产优质熟料

黄河水泥集团有限责任公司(原洛阳水泥厂)1000t/d窑外分解窑生产线原设计生料配料为石灰石、砂岩、铁粉三组份配料方案,熟料三率值为:KH=0.89±0.02,SM=2.4～2.6,IM=1.4～1.6。长期以来,存在着进厂石灰石搭配困难、熟料中铝含量相对较低、碱含量较高、熟料标号较低等问题。为解决这些难题,我们进行了多方面的探讨。