变速拉深影响B340/590DP板料成形性能的机理分析

为了研究冲压成形中变速拉深影响板料成形性能的机理,分别建立了拉深过程中的虚功率方程和有限元分析模型。研究结果表明,主变形区的等效应力、等效应变速率、板料和模具之间的摩擦以及法向应力是影响拉深成形性能的主要因素,而变速拉深通过降低主变形区的等效应力、等效应变速率和板料与模具间的摩擦,影响板料的拉深成形性能。进一步通过拉深实验,对比了不同成形速度下的成形状态和成形零件质量,验证了理论分析和有限元模拟的正确性。成形过程中合理的变速能够降低总变形功,从而提高板料的拉深成形性能。变速机理分析为变速成形的应用提供了理论基础。     

基于EDEM钕铁硼模压过程力学特征模拟

以SKH45压机为例，基于EDEM有限元分析软件建立钕铁硼模压过程的仿真模型。在仿真中定义了材料属性，并加载边界条件，求解及后处理。分析压机不同成型工艺(压制方式和压制速度)对压坯的应力的影响，为压型过程中优化工艺提供理论参考。通过模拟计算，浮动压制和双向压制优于单向压制，其中浮动压制压坯应力最小，有利于保护模具且最方便产品脱模，对于不同速度的浮动压制，速度越慢应力越小，但实际生产中应综合考虑其与生产效率的平衡关系。     

材料模型对成形过程一步法模拟结果的影响

采用大变形塑性理论和理想变形假设,给出了用于复杂形状拉深件成形过程分析的所谓“一步分析法”的有关公式和有限元表达。在此基础上,分别对各向同性刚塑性材料、厚向异性刚塑性材料的复杂形状拉深件成形过程材料应力、应变进行了分析研究,对拉深件毛坯初始形状进行了优化,讨论了材料模型对分析结果的影响。     

拉深翻边复合成形模

<正> 图1所示为童车零件,材料为厚0.8mm的10钢钢板,压制成形。 该冲压件的主要难点是中间异形孔的成形高度较高及其与凹坑连接的R部分变形时产生开裂的问题。 开始采用的工艺是①落料;②拉延成形,把异形孔拉深到一定高度;③冲孔翻边,达     

可控变压边力的盒形件拉深模具设计

压边结构及压边力对板料拉深成形质量有着重要影响。由于盒形件成形时具有应力分布不均匀、变形分布不均匀以及变形速度不均匀的特点，拉深模具压边结构采用了分区方式，将压边圈分为直边部分和圆角部分，各部分可以协调运动。拉深过程中压边力通过控制系统可以随拉深起皱规律而合理变化，有效地改善法兰区变形的不均匀性，提高盒形件的成形质量。     

控制臂外片拉深成形过程数值模拟与工艺优化

建立了控制臂外片拉深成形的有限元三维模型,通过改变拉深成形的关键参数,对其拉深过程进行了数值模拟分析,并研究了影响控制臂外片拉深失效的主要因素。结合有限元分析结果,在生产现场进行整改,基本上消除了控制臂外片在拉深过程中的开裂现象。     

局部凸柱面压料面对方盒形件成形的影响

压料面是工艺补充的一个重要组成部分,对汽车覆盖件的拉深成形起着重要作用.通过数值模拟的方法研究了局部凸柱面压料面形式对方盒形件拉深成形的影响,获得了局部凸柱面压料面形式对毛坯变形区应变分布影响的规律.结果表明:压料面形状在很大程度上决定了毛坯变形区的应力状态,通过控制压料面形状可以控制材料的变形流动,上凸压料面可以改善局部板平面内的压应力状态,减小起皱,提高成形性.     

继电器触点冷镦成形过程的有限元分析

研究了Ag Sn O2类材料单体触点在镦制过程中的开裂问题,并将银丝材料拉伸试验曲线转化成真应力、应变数据,拟合得到银丝材料流变应力数学模型。应用有限元方法,模拟了银单体触点的冷镦成形过程,得到了冷镦成形过程中的等效应变、应力分布情况。研究结果表明,拉应力越靠近外层越大,而径向压应力则越靠近外层越小,变形物体的单位压力从外向内逐渐增大,因此,触点最大直径处为易开裂位置。此外,准确预测了成形过程中材料产生裂纹缺陷的位置及裂纹程度,当变形达到材料Damage值时,裂纹开始形成,Damage值随变形程度的增加而上升。通过试验,对开裂模拟结果进行了验证,模拟结果与试验吻合较好。     

锡青铜筒形件变薄拉深速度对成形质量的影响

采用Simufact仿真软件,以仿真完成后成形件的等效塑性应变与等效应力作为评价标准,研究了变薄拉深速度对锡青铜筒形件力学性能的影响。以成形件的抗拉强度、伸长率与变形力为性能指标,对仿真结果进行间接验证。结果表明,随着变薄拉深速度的增大,锡青铜筒形件的等效塑性应变与等效应力皆呈现先减少后增大的趋势,当拉深速度为15mm/s时,整个加工过程的变形力最小,成形件的等效塑性应变与等效应力最小,抗拉强度最低,伸长率最大。     

不同工艺参数下6010铝板极限拉深高度变化的模拟分析

以6010铝板的圆筒形件拉深成形为例,利用Dynaform软件有限元模拟成形,研究了压机速度、摩擦系数和圆角半径等成形因素对极限拉深高度的影响。得到了当取压机速度8000mm／s～14000mm／s、摩擦系数0．2左右及冲模圆角半径13mm时效果最好。为电池壳、子弹壳等相关零件的拉深工艺参数设计,提供了理论依据。     

基于流量反馈进给控制的全自动金属带锯床液压系统设计

为自主设计的全自动金属带锯床设计液压系统。该设备在工作过程中,锯头的上升、下降,锯切材料的夹紧、松开以及送料,全部在PLC控制下通过液压系统实现。在进给系统的设计中,给出了通过流量反馈控制来调定进给力的解决方案。生产实践证明:该锯床液压系统设计合理,性能稳定。     

Experimental Study on Surface Characteristics of Laser Cladding Layer Regulated by High-Frequency Microforging

High-frequency microforging technology is used to produce micrometer-scale plastic deformation on the surface of material out of the vibration impact of a forging punch, and the cumulative effect of its various frequencies on micrometer-scale plastic deformation can cause changes of surface microstructure and mechanical properties. This study used (1) a self-made machine to treat NiCrBSi alloy, (2) a mechanical comparator and optical microscopy (OM) to study the geometric characteristics of plastic deformation, (3) OM and scanning electric microscopy (SEM) to observe influence on surface microstructure and cracking behavior of the laser cladding layer under microforging, (4) x-ray diffractometer (XRD) to measure the surface residual stress of laser cladding layer before and after forging, and (5) microhardness tester and wearing experimental machine to study changes of microhardness, friction coefficient, and wear characteristics of laser cladding layer after microforging. The results have shown that high-frequency microforging could produce plastic deformation about 150 μm deep on the surface of NiCrBSi alloy clad by laser. Regular dendrite and eutectic crystallization microstructure, which is a peculiar characteristic of the laser cladding layer, was broken into pieces and formed residual compression residual stress on the surface. Resistance to cracking of laser cladding layer improved greatly, microhardness and wearability increased, and the friction coefficient did not under go a noticeable change.     

基于控制导向模型的液压混合动力车辆能量管理控制研究

为了提高轻型卡车串联型液压混合动力车辆的燃油经济性,提出一种液压混合动力车辆系统控制导向非线性数学模型。该系统数学模型将串联型液压混合动力车辆视为多端输入和多端输出系统:输入由发动机节气门开度、液压泵排量和最大排量以及机械制动转矩组成;输出由发动机速度、发动机转矩、蓄电池压力、车辆速度和燃油流量组成。设计线性二次型积分控制器并且应用于提出的串联型液压混合动力车辆模型上,能够实现低液面控制器输出随动控制。仿真结果表明所设计的数学模型和控制策略能有效节约发动机燃油消耗,操纵性能良好。     

模拟盾构推进液压系统的设计和研究

盾构掘进机是一种隧道工程专用的大型高科技综合施工设备。本文介绍了模拟盾构实验平台推进液压系统的设计方案,并用AMES im软件对所设计的系统进行了仿真分析。仿真和实验结果表明,所设计的推进液压系统能较好地对推进速度和推进压力进行控制,达到了预定的要求。     

高速轧辊磨头集成供油平台电液控制系统的研发

为了满足国产高速轧辊磨头综合测试实验的要求,通过分析国产数控轧辊磨床的现有技术,针对高速轧辊磨头各类油膜润滑轴承以及磨头不同部位的润滑特点,设计了一种高速轧辊磨头集成供油平台的液压控制系统。并对其PLC控制系统进行开发,包括硬件PLC控制电路的设计及其软件的开发。调试结果表明:该高速轧辊磨头集成供油平台电液控制系统不仅自动化程度高,而且能在不同供油压力与转速的情况下稳定运行,从而为高速轧辊磨床的国产化提供强有力的实验条件支撑。     

一种先进板料折弯机液压系统分析及其压力控制特点研究

本文介绍一种先进、高效板料折弯机的基本组成 ,分析了液压系统的工作原理 ,阐述了该机采用压力控制的技术特点 ,指出合理且完善的压力控制手段对提高液压系统乃至整个机器设备的性能有着不容忽视的作用     

实验轧机液压伺服零偏自愈控制

实验轧机由于开机时间短、维护不及时等因素易导致其液压系统固有的伺服零偏现象,这对辊缝定位精度产生恶劣的影响,进而造成轧制变形条件发生不可测变化。为了消除该现象对轧制实验结果准确性的干扰,开发了一种伺服零偏自愈控制方法。仿真研究结果表明,当自愈系数与液压辊缝控制闭环比例系数的比值维持系统惯性时间常数的2倍时,可获得最佳控制效果。实际应用结果表明,在有效轧制力工作区间,动态辊缝定位精度小于1μm。     

基于PLC的建筑砌块成型机液压系统设计

建筑砌块成型机是墙砖压制成型的关键设备。伴随着国内全自动液压机的研发成功及用户对产品质量和生产效率要求的提高,砌块成型机控制系统也在不断地更新。为了克服传统接触器、继电器控制方式接线复杂、工作不稳定、可靠性低的局限性,采用基于可编程控制器的智能控制系统对整机液压系统进行改进。研究结果为建筑砌块成型机液压系统的进一步优化提供依据。     

基于电液联合控制的校直机校直精度控制方法研究

目前,市场上主要的校直机种类分为两种:液压校直机和伺服校直机。液压校直机由于受工作介质性能的影响,致使其加工精度低,误差范围大。伺服校直机利用伺服电机控制,其控制精度高、响应速度快,但是设备成本高昂。现研究一种由电机和液压联合控制的方法,在保证校直精度的前提下,尽可能降低校直机的成本,同时避免校直过程中刚性冲击现象的发生。     

液压振动加载轮碾机液压系统设计

论述了液压振动加载轮碾机的特点、液压振动加载系统的工作原理，比较详细地介绍了液压振动加载轮碾机设计特点、液压振动加载系统中关健参数的确定原则。液压振动加载轮碾机减小了碾轮重量，结构紧凑，能在线调整碾压力，对物料适应性强，是制砖及耐火材料工业中理想的原料处理设备。