催化裂化装置再生器催化剂跑损原因分析及控制措施

分析了玉门油田分公司炼油化工总厂0．5Mt/a催化裂化装置催化剂跑损的原因，通过增设外取热器上滑阀、更换三级旋风分离器单管、提高再生器一级料腿并增设翼阀、更换主风分布管等措施，减少了催化剂的跑损，使催化剂单耗由改造前的1．5kg/t降到了0．57kg/t左右，经济效益十分显著。     

催化裂化装置催化剂跑损问题及应对措施

针对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司Ⅱ套催化裂化装置再生器催化剂跑损和烟气中催化剂细粉含量高的问题进行了分析,找出了原因。反应再生部分催化剂循环量发生变化后,需采取及时调整再生器内两路主风分配量等措施。实际运行结果表明:采取各种措施后再生器催化剂藏量保持稳定,三级旋风分离器出口烟气质量达到标准,保证了生产平稳,减少了环境污染。     

催化裂化沉降器VQS系统催化剂跑损浅析

对中国石油化工股份有限公司青岛炼化分公司催化裂化装置沉降器VQS系统催化剂跑损的情况进行了分析.通过调整操作解决了催化剂跑损问题,保证了反再系统的正常运行,同时降低了油浆系统的固含量,消除了油浆系统运行的安全隐患,为装置安稳优运行提供了保障.     

重油催化裂化催化剂跑损原因分析及对策

本文对华北石油管理局油田化学药剂厂联合－－催化装置试运期间，催化剂跑损的原因进行了分析，提出了处理对策和措施，对重油催化装置平稳生产有一定指导意义 。     

FCC装置反应再生系统衬里的选择及应用

ＦＣＣ装置反应再生系统选用新型单层无龟甲网衬里发ＤＬＢＷＨ－１等，与使用传统衬里相比，具有结构简单、工序简便、隔热性能及强度性能好、施工周期短、经济实惠等优点，符合现代炼油工业发展的要求。在中国石化沧州炼油厂Ⅰ套ＦＣＣ装置再生器筒体部位的应用是成功的。本文还叙述了ＦＣＣ装置反应再生系统异型、易损部位衬里存在的问题及处理方法。     

FCC再生催化剂快速汽提的研究

提出对FCC再生催化剂进行快速水蒸气汽提处理的方法，以减少催化裂化过程中剂油比较大时再生催化剂带入反应系统的烟气量。冷模试验结果表明，该方法在脱气罐中设置了挡板，在保证较高汽提效率的前提下，能有效控制汽提介质与再生催化剂的接触时间，从而缓解用水蒸气作汽提介质而引起的催化剂水热减活，初步的工业试验结果表明该方法是可行的。     

重油催化裂化装置催化剂跑损原因分析

为解决催化再生器催化剂非正常跑损问题，胜利石油化工总厂对重油催化装置历次催化剂跑损现象进行了认真分析，认为设备故障和催化剂破碎是主要原因，而原料油中Na，V含量超高、大量蒸气进入再生器、预提升蒸气线速过高则是造成催化剂破碎的主要原因。     

FCC催化剂再生中NOx的生成与排除

FCC催化剂再生过程中产生大量NO_x。德国慕尼黑技术大学对烟气中NO_2的生成机理进行了研究。结果认为,烟气中的NO_2含量与反应过程中的水分压、氧气浓度及反应温度有很大关系。使用NMR、元素分析、LD-/MALDI-TOF-MS等大量的物理化学技术对碳进行表征。通过程序升温吸附和氧化试验,研究FCC再生过程中的表面化学。研究表明,积碳的待生催化剂,在350℃以上     

催化剂磨损和再生器催化剂跑损的控制

中国石油化工股份有限公司荆门分公司的流化催化裂化装置自 1999年以来催化剂耗量增加的主要原因是催化剂磨损严重 ,催化剂细粉含量增加。催化剂磨损严重的主要原因是在催化剂流过的一些部位 ,如原料喷嘴、提升管出口分布板和油浆喷嘴等处的催化剂线速过高。针对这种情况采取了一些措施 ,如严格控制原料雾化蒸汽量和预热温度 ,清除提升管出口分布板和油浆喷嘴处的结焦 ,控制油浆回炼量等。采取措施后 ,小于 2 0 μm催化剂细粉含量由 4%～ 5 %降到 0 .2 %～ 0 .6% ,2 0～ 40 μm细粉含量由 2 5 %～ 2 7%降低到 18%～ 19% ,催化剂单耗由 1.2kg/t降到 0 .6～ 0 .7kg/t。     

半再生重整装置催化剂跑损原因分析及改造

2005年及2009年中国石油化工股份有限公司塔河分公司半再生重整装置两次发生催化剂跑损,催化剂跑损的主要部位是重整第三、第四反应器扇形板、扇形筒、中心筒等相连部位。跑剂的主要原因:一是选材不合理,由于反应器内构件材质不同,热膨胀量也不同,在装置紧急停、开工的过程中,造成轴向膨胀,使中心管罩帽的密封破坏;二是结构不合理,第三、第四反应器采用离心式径向反应器(上进上出),由于物料流向是从中心管至扇形筒,随着装置负荷增加,扇形板受到向上的压力也随之升高,裙板与扇形筒之间密封的催化剂易被带出。采取的主要措施:一是将填料函弧形板的螺栓紧固,四个筋板吊耳相连的扇形板处螺栓拆除,中心管罩帽填料函弧形板的紧固螺栓松开,保证中心管可以自由伸缩;二是对第三、四反应器的进、出口调向,流体经扇形筒向心穿过催化剂床层进入中心管。反应器改造后,消除了该装置催化剂跑损的隐患和装置的负荷瓶颈,提高了全厂经济效益。     

降低FCC再生器NO_x排放的新技术

Shell GS（Shell Global Solutions）公司最新开发了一项新技术，该技术战略性的再生器设计，通过改进催化剂和空气的分配就地将FCC再生器的NOx排放降低。该技术可单地使用，将NOx的排放降低到小于40μg／g，也可以与上述现有技术中的一种联合使用，来进一步降低从FCC再生器烟道气排放的NOx。     

FCC装置催化剂流经输送问题的分析

吉林化学工业股份有限公司炼油厂ＦＣＣ装置反应再生系统完成适应原料油重质化改造后，催化剂流化输送极不稳定，其关键问题是两器间催化剂循环量不稳定。根据装置改造后开车初期存在的问题，更换了催化剂，再生立管的松运输上蒸汽改为５０ｋＰａ非净化风、对两器内部结构特别是淹流管入口进行了改动。采取这些措施后，反应再生系统催化剂输送流动得到了较彻底的改善。     

催化裂化跑损催化剂的激光粒度及SEM分析

为向催化裂化装置催化剂跑损问题的分析提供理论判据，将跑损催化剂进行了激光粒度及SEM分析。结果表明，催化剂磨损严重时，平衡催化剂中粒径小于40um的小颗粒明显增多，与新鲜催化剂相比分布曲线有较大偏差，显微照片上能观察到部分催化剂已破裂成不规则的小颗粒。因催化剂破碎导致小颗粒大量跑损时，油浆中粒径小于10um的小颗粒明显增加，分布曲线在2～3um处会出现第二个峰值，同时第一个峰值左移；因设备故障导致旋风分离器效率下降时，油浆中粒径大于20um的颗粒明显增加，分布曲线中第一个峰值右移，在40um处出现了第二个峰值。     

FCC装置再生器旋风分离器磨损跑剂分析

旋风分离器是催化裂化(FCC)装置进行气固分离的设备。当旋风分离器发生磨损时,会直接影响其分离性能,导致跑剂故障的发生。以某石化公司1.0 Mt/a FCC装置再生器旋风分离器为考察对象,针对一个运行周期内旋风分离器跑剂故障,分析再生器旋风分离器磨损对装置跑剂量、旋风分离器压力降和催化剂颗粒物性的影响。研究发现：当旋风分离器发生磨损跑剂时,不仅分离效率和压力降会发生异常变化,而且逃逸的催化剂颗粒的粒度分布等物性参数也会发生变化,因此可以利用装置内和逃逸至装置外的催化剂颗粒的物性参数对旋风分离器跑剂故障进行诊断。建立了针对旋风分离器磨损跑剂的分析方法,可推广应用于FCC装置催化剂跑损故障的分析和诊断。